关于提高X系列面板组件生产合格率的分析探讨

李新立 柳明 陆微微

（格力电器（石家庄）有限公司 河北石家庄 050035）

1 引言

面板属于空调的外观件，产品质量要求比较高，任何细微的缺陷都会凸显出来。提高面板组件的外观合格率是提高产品质量，节约生产成本，提高客户满意度的迫切要求。本文就如何提高面板的合格率进行了深入分析。

2 实验对比分析

X系列面板组件由面板和装饰板装配而成，以下分别对二者及二者之间的配合进行了分析。

2.1 装饰板的进胶方式分析

通过观察发现装饰板断裂位置很集中，断裂位置存在一个进胶口。由于此胶口距离卡扣较近，装配时受力较大，易导致装饰板断裂，如图1。

选取6个不同批次的装饰板进行落锤冲击实验，测试产品强度，工艺要求在冲击后允许出现一条裂纹，但不允许出现碎裂、分层、穿孔等情况，测试情况见表1。

进一步分析，由于装饰板模具进胶口处于卡扣部位，此位置分子结晶取向较大，所以强度较低，装配过程容易导致断扣。采用CAE进行模流分析，如图2。通过模流分析可以看出，将进胶点向中间移动之后卡扣离进胶点较远，卡扣部位结晶取向降低，结构强度随之增强，见图3。

2.2 面板卡槽的结构分析

通过车间调查发现，面板组件实际装配过程中，装饰条比较难装，稍有不慎就会装不到位。经进一步研究面板与装饰条配合部位的三维结构图，发现装饰条卡扣与面板卡槽存在干涉，见图4。

再分别对装饰条和面板的尺寸进行测量，发现装饰条的卡扣尺寸完全符合工艺要求。但面板卡槽部位的脱模斜度为4°，与装饰条不匹配。将面板卡槽的脱模斜度由4°减为2°，并增加了尺寸控制要求，纳入到常规尺寸检验中。如图5。

2.3 面板与装饰板的配合

根据面板与装饰板的设计规范：装饰板与面板配合间隙≤1mm。在生产过程中经常会出现面板与装饰板装配间隙过大、缝隙不均匀，如图6。

表1 装饰板落锤冲击试验

表2 装饰板与面板间隙测量表

图1 装饰板断裂图

图2 原装饰板的结晶取向

图3 改后原装饰板结构的结晶取向

图6 面板与装饰板配合图

图4 面板结构图

图5 面板结构图

表3 装饰板与面板配合间隙统计表（单位：mm）

为进一步确认面板与装饰板的装配缝隙，在机床边按每隔1小时抽测10件产品（测量工具：塞尺），测量面板与装饰板的间隙值如表2所示。

通过MINITAB软件计算得出，均值检验P=0.000＜0.05，判定装饰板与面板配合间隙大于1mm，超出了工艺要求，需要改进。

将面板组件的两个卡扣分别加胶1.7mm、1.4mm，如图7所示。

更改配合部位卡扣结构之后，每隔30min抽测一件产品的配合间隙尺寸，得到数据如表3。

通过MINITAB软件进行单样本检验：通过间隙尺寸测定及单样本检验，P=0.000＜0.05，可以得出装饰板与面板的装配缝隙小于1mm，符合工艺要求，改进措施确实减小了装饰板左侧与面板的配合间隙，改善了产品的外观效果。

3 结论

根据上述分析可知，提高面板组件的合格率可从下面几个方面来考虑：

（1）将进胶点远离卡扣位置，可使卡扣部位的结晶取向降低，结构强度随之增强；

（2）将面板卡槽部位的脱模斜度适当变小，结构容易装配；

（3）将相关部位如卡扣处适当加胶，可起到更好的限位作用，装配更牢固。

图7 面板卡扣加胶示意图

[1] 许承东. 计算机辅助工程：北京大学出版社，2013

[2] 马逢时主编. 六西格玛管理统计指南：中国人民大学出版社，2007