“5W1H”流程优化方法

游文海

摘 要：针对龙岩烟草工业有限责任公司原料生产出库流程存在的问题，运用“5W1H”提问技术，结合“动作经济原则”以及工作改善的“ECRS”四大原则，对其原料出库流程进行分析并提出改善措施。

关键词：流程 分析 改善 方法

中图分类号：F253.4 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）07（c）-0136-02

目前原料出库的质量检查设置有两道工序，分别在烟叶仓库备料装车前的人工开箱检查和制丝开包后的自检。烟叶仓库的出库检查方法是将发往高架库的每件片烟人工开箱后进行外观质量检查，对存在质量问题的片烟进行挑选处理，确认合格后重新打包并发往高架库储存；制丝车间开包后的自检方法是高架库下架的每件片烟经自动开包机开包使纸箱与片烟分离，然后由制丝车间操作工对其外观质量进行检查，发现异常则挑选或替换，同时由质管部对质量不合格项进行判定并考核物流部。（见图1）

1 存在问题分析

通过流程分析，虽然经烟叶仓库的检查已保证每件片烟的质量均符合要求，但检查后的片烟并非直接投料至制丝，而是还需经高架库缓存数天或更长的时间，所以片烟质量还可能有所变化，因此制丝开包后必需再次自检以确保进入生产线的原料是合格的。由此可知，烟叶仓库的出库检查工序属于重复操作，该操作会增加生产成本，如检查费用、重新打包的打包带成本、落地烟叶浪费等。

2 改善方法

2.1 工作分解与核检

首先完全按照现行的工作方法，将工作的全部细节记录下来，把分解出的细节进行确认，然后通过5W1H自问，从材料、机器、设备、工具、设计、配置、动作、安全、整理整顿等方面对每个细目作核检，如表1所示。

2.2 开发新方法

在表1中删除了不必要的细目，同时尽量将细目加以合并及简化必要的细目后，得到仅剩的14个细目，将剩余细目结合工作过程画出新的流程，改善后流程如图2所示。

该流程在保证投入制丝生产线的原料100%合格的前提下，摒弃了烟叶仓库的开箱检查和重新打包，不但可以降低生产成本及人员劳动强度，而且大幅提高烟叶仓库的备料出库效率。

3 結语

原料出库流程通过5W1H分析，以动作经济为原则，改善工作方法，最终将出库质量检查工序合二为一，使原料生产在经济效益和生产效率上具有明显优势。以2013年的备料出库数据进行测算，出库质量检查工序合二为一后，可节省143.1万元/年，如表2所示。

综上所述，工作改善不单单是工作内容和工作方法的改善，还包括业务改善、流程优化、组织优化，甚至包括观念的革新、态度改善和职业性格的完善，应用5W1H提问技术，能使我们真正地做到常思常新、常做常新。

参考文献

[1] 张平亮.精益生产推行手册[M].机械工业出版社，2013.

[2] 石清城，杨波，许慧玲.丰田式精益现场改善之术[M].机械工业出版社，2013.

[3] 狄振鹏.班组长业务手册[M].北京大学出版社，2010.