高效节能天然气蓄热式熔炼炉的建设或改造方案

黄向阳

(中国铝业山东分公司， 山东 淄博 255052)

设备节能

高效节能天然气蓄热式熔炼炉的建设或改造方案

黄向阳

(中国铝业山东分公司， 山东 淄博 255052)

通过实践操作运行规范化要求以及对熔炼炉的炉型结构、炉衬、燃烧、控制系统的设计和施工，可使供参考本方案建设或改造熔炼炉的生产单位降低能耗成本并提高产品质量，同时也可降低环境污染和CO2排量，促进企业设备自动化和循环经济发展。

天然气熔炼炉； 蓄热式燃烧； 高效节能； 建设； 改造

0 前言

当前冶金和铸造加工行业普遍采用天然气熔炼炉(熔铝、铜、铁)作为熔炼设备，但其存在天然气能耗偏高和对外环境排放余热烟气量大的问题。高天然气能耗增加了生产成本，甚至降低产品质量和生产效率，使企业缺乏市场竞争力，同时也会引起环境污染和温室效应。促进经济发展的同时保持绿色生产，是当前制约该行业和社会发展的矛盾。建设高能耗熔炼炉或计划依托能源生产的熔炼炉时，应考虑选择节能型高效率熔炼炉。针对熔炼炉的建设或改造，本文提出了一种天然气蓄热式高效节能方案。

本文从几方面阐述普通天然气熔炼炉如何建设或改造成为一种高效节能的熔炼炉。

1 燃料的选择

天然气是一种比较清洁的能源，燃烧后热效率高、污染物少，相比其他燃料如重油、焦炭具有很大优势，所以熔炼炉的燃料主要是天然气。但具有其他丰富资源的地区可综合考虑经济和环境价值选择其他燃料。

2 炉体的建设或改造

铸造熔池容量和装料量决定了炉体的大小。加料和放液铸造方式的方位决定了炉体的结构。加料方式要考虑原料形状大小、再生原料的存放场所。炉门的方位和大小既要方便装料、缩短生产时间，也要考虑炉内热量损失。炉门是熔炼炉热量损失最大的漏点，其热量损失由两方面产生：一是炉门的密封性差；二是熔化过程中二次加料和配料打开炉门时间过长。炉门越大越有利于加料和缩短操作时间但其热量损失也越多，所以需要综合考虑原料情况，设计合理的炉门结构和尺寸。放液(铝)口的位置与铸造设备位置关联，主要考虑其与熔池的倾斜度，以利于放干净熔池里的液体。

通常根据工艺需求和空间布置选择矩形炉、拱顶形炉或圆形炉。从经济和实用角度，矩形炉和拱顶形炉使用比较多。矩形炉制作工艺简单，但炉顶承受力不如拱顶形炉，生产时间较长时炉顶的浇注料易脱落。拱顶形炉的炉顶制作工艺相对复杂，成本高于矩形炉，但经久耐用。应综合考虑建设熔炼炉的场所、空间位置、所在地区燃料及材料供应情况、地质与气候情况等因素，确定合理的炉形方案。

炉体大小、熔池容量、炉门和放铝口的位置基本决定了整个熔炼炉的空间结构。炉体的新建或改造包括外部钢结构、炉墙保温层和炉内衬。

当代技术水平可以满足任何炉体钢架结构的制作。炉墙的保温层关系到整个炉体的保温性能和热量损失，所以保温材料的选择和安装工艺都非常重要。无论新建还是旧炉改造，采用保温性能较好且有效时间长的材料对减少炉体热量散失和降低能耗都具有重要作用。炉衬基本采用高强度耐高温浇注料整体浇筑，淘汰了过去的高铝砖砌筑，大幅提高了炉体整体强度和密实性。考虑熔炼技术的更新速度和整体炉的性能，内衬材料的寿命达8～9年即可。

炉门的密封性是熔炼炉建造或改造中比较难以解决的问题。无论使用液压密封装置还是机械密封装置，随着炉的使用，其高温受热时间长，炉门框的浇注墙面和炉门均会发生变形，导致无法密封，炉内热量散失使炉的热工效率也加速下降。为了解决此问题，结合国外熔炼炉门制作经验和实践中的遇到的问题，设计了一种经济实用的炉门：在炉门框(墙)四周同一平面预制1 200 ℃耐热钢，炉门四周同样安装耐热钢，并在炉门耐热钢中镶嵌陶瓷软密封圈，保证炉门框四周不变形，使得炉门与炉门框(墙)之间固体耐热钢通过陶瓷软密封圈接触压紧密封，其设计结构如图1。

图1 炉门防变形和密封性设计

辅助烟道是基于安全考虑用于平衡炉膛压力的与大气的连通管道。其口径依据燃烧器的最大燃气量燃烧温升后的气体膨胀量泄压流速确定，以维持炉膛的正常压力。辅助烟道一般安装在炉内的侧墙接近炉顶处。为了防止热量损失而不安装或将其堵死是不可取的，必须保证其长期处于连通状态。

3 燃烧系统的设计和安装

3.1 蓄热式燃烧器原理

燃烧系统的性能是整个熔炼炉最关键的部分。蓄热式燃烧器的原理是交替换向蓄热使助燃风吸收烟气余热，使其预热到低于炉膛温度120 ℃左右，催化燃烧快速反应放出热量，降低排烟温度至150 ℃以下排放到大气。但以往并没有充分考虑热传递过程和燃烧效率问题，即怎样加长火焰以及高温热烟气气流组织形程，增加热传递时间和吸热过程。在燃烧前将助燃空气与燃料充分混合达到最佳空燃比，即厌氧燃烧。这样控制助燃空气不过多，没有燃烧的燃料还具有很强的亲氧性，可以将炉膛剩余的氧气继续结合燃烧完全，最后无过剩空气且燃料热量全部释放。在调试燃烧过程中，很多燃烧工程师认为火焰燃烧刚烈，则燃烧效果好，这种情况实则属于富氧燃烧。虽然燃料得到充分燃烧，热量也全部释放，但是过量的空气将带走大量热量并产生过多污染物NOx。同时富氧燃烧缩短了燃烧过程时间，使得火焰形程短，不利于气流形成热传递，而且其冲击熔化速率高，能源消耗大且烧损率高。

3.2 蓄热燃烧方式

当前有两种蓄热式燃烧方式——换向燃烧与不换向燃烧。换向燃烧是指助燃风周期性蓄热换向，燃料直接送入炉膛再与助燃风混合燃烧。因为在炉膛内燃料密度大，扩散后使得这种方式燃料与助燃风混合不均匀，为保证充分燃烧，助燃风中的氧必须远大于反应需求量；同时炉膛的空间限制了火焰长度，减少了热烟气的行程(降低热传递时间)，以上两方面(排烟气量加大和热传递时间缩短)降低了燃烧效率；不换向燃烧是指燃料与助燃风在燃烧室混合后燃烧再进入炉膛，火焰的根部在燃烧器的出口，这样既保证了充分燃烧，又拉长了火焰和烟气在炉膛的行程。

3.3 蓄热室和燃烧器布置安装

为了延长燃烧器的火焰和气流组织的排烟行程，根据燃烧和传热的过程原理，斜对角(气流组织行程最长)布置是效率最高的方式。这是因为送风与引风可以拉长燃烧火焰；传热时间长，炉膛受热均匀，熔化速率提高。

同侧相邻的燃烧室布置中火焰和高温烟气直接回流易造成近侧温度高，远侧温度低，造成炉料熔化不均匀，熔化速率低延迟熔化时间，增加了燃料消耗。燃烧器形成的火焰要具有一定的倾角，强制使火焰与金属块料间形成对流，即促使熔液快速脱离固体块料表面，加强向金属固体内部传热的速度而增加熔化速率。两种燃烧器布置结构如图2、3所示。

图2 斜对角燃烧器布置图 (占用空间位置大)

图3 同侧相邻燃烧器布置图(集中安装和管道连接)

4 自动化控制系统和运行调节方法

设计并改造完熔炼炉后，熔炼炉的控制系统自动调节整个炉的效率和生产经济性。根据工艺过程和金属热工特性，动态调节炉膛温度适应阶段化料需求，是实现经济生产自动化的标志。由于燃料随温度(炉膛和熔液)动态变化，空燃比恒定调节是熔炼炉自动化关键技术(考验自动化调节稳定性、精确度和实时性)。由于炉内的烟气量不断变化，气流组织复杂，因此排烟含氧量也随之变化，只有通过调试将不同天然气流量多个点的空燃比进行函数拟合，才能在燃烧过程中根据燃料量来调节助燃风量。随着助燃风和排烟管道在不同阶段的阻力不同，使得风阀开度只能以满足在最不利情况下测试的空燃比函数曲线为准。随炉膛/熔液温度的变化调整燃气流量和助燃风量的控制原理如图4。

图4 燃气流量和助燃风量控制原理图

4.1 控制逻辑说明

(1) 初期熔化阶段，由炉膛温度控制天然气阀供给燃料量，待金属固体原料全部熔化后由熔液温度控制燃料供给量。

(2) 排烟含氧量控制助燃风阀的空燃比。

(3) 排烟温度控制换向时间。一般将排烟温度设置在130～150 ℃(排烟温度要用 “损”分析来确定，并不是越低越好)。

(4) 炉膛压力控制引风机的排烟量，其保持在35 Pa左右为佳。

4.2 控制设备选择建议

(1)传感器：熔液温度传感器采用S分度热电偶+刚玉保护套管，熔液温度传感器保护套管要求使用耐高温和防腐蚀的特种材质(变送器在高温环境下不适宜，若炉底有电磁搅拌器的磁场干扰很大，导致测试数据不准确)，炉压仪表选用进口高精度微压+200 Pa传感器(如横河)。

(2)燃气电磁阀门：考虑安全保护和长期在高温环境下工作，宜选用MADAS、ELECTICGAS、KROM-SCHRODER、HONEYWELL等品牌，调节阀门需要选用防爆型，密封好的阀体如EBRO、BELIMO等。

(3)换向阀：相比过去4个碟阀组合工作4通换向阀操作简单，1个阀就解决过去4个阀的问题，也可采用2个3通阀组合到达4通阀的效果。

只有合理的控制逻辑设计和可靠的硬件产品相结合的先进的熔炼炉控制系统才能达到连续精确控制燃烧效率使天然气耗最低、提高熔化率和减少氧化烧损率。

5 增强外围辅助设备应用

熔炼炉中的固体原料熔化后，需进行搅拌以改善炉内合金熔体的成份均匀性及温度均匀性。机械搅拌存在炉内温度高人工操作困难、打开炉门热量损失大的问题。而电磁搅拌装置可以通过熔体的搅拌流动，显著缩短铝锭熔化时间，从而节约能源，减少金属烧损。实践表明，熔铝炉采用电磁搅拌装置后，熔化速率可提高约15%，能源消耗可降低15%～20%，此外炉内熔体成份的均匀性及温度均匀性也有显著的提高，因此电磁搅拌装置在常规熔铝炉生产上同样具有良好的使用效果。

熔液温度直接测量如何参与自动控制也是控制系统的一个棘手问题。若熔液温度传感器直接安装在熔池里，则在装料、搅拌和扒渣时易将其碰撞损坏；而埋在炉墙内测温误差大不能直接反应熔液温度，会造成燃烧控制系统工艺温度误差增大。因此需要设计传感器自动探测装置，即在需要测熔液时液压传动或气动装置将传感器插入熔池，在打开炉门时自动拔出。这样既保护了温度传感器也可准确测量熔液温度。根据熔液温度精确控制燃烧系统，可以最大限度节约熔炼炉能源并提高工艺品质。

6 生产过程操作方法

熔炼炉的操作人员的水平差异也影响燃气能耗和熔炼炉使用寿命。即使熔炼炉设计和施工质量都很理想，自动化控制系统也按前述实现，但操作人员不按操作规程要求作业，熔炼炉的能耗也不能达到理想状态。以下是在操作过程中影响熔化率和能耗的主要方面：

(1)加料时间过长，应快速加料减少炉膛热量损失。

(2)炉门关闭不严，既加大热量散失也烧坏炉门，应严格按照规程操作。

(3)二次加料延误，浪费燃烧时间，应合理堆料和提前加料，多次搅拌。

(4)减少配料次数，争取一两次产品即可合格。

(5)合格熔液出炉过长时间。

7 改造实施及效果

根据此原理，对某公司电解铝厂30 t熔铝炉进行了改造。更换了燃烧器和控制系统，并对炉门进行了密封性设计和改造。原炉体和内衬已运行7年，因受原熔体结构限制无法重新布置燃烧器。在没有改造上述结构的情况下，取得了节约天然气28.6%的好效果。

某公司电解铝厂熔铝炉改造前后效果对比见表1。

表1 30 t熔铝炉改造前的主要参数

8 结束语

按照上述6个方面综合考虑建设，基本可以将天然气蓄热式熔炼炉建设或改造成为高效节能的生产设备并达到当前行业的先进水平。此高效节能的熔炼炉建设或改造方式比传统方法成本高约1/3，但是投入运行后的节能投资回报期不超过6个月。从长久性和节能减排的角度，对经济性和环保都具有重要意义。因此，为了促进企业经济循环发展，建议采用传统技术的熔炼炉生产企业，根据自身情况参考本方案进行建设或改造，使企业市场竞争实力得到进一步提升。

综合要闻

发改委、工信部对电解铝企业实行阶梯电价

为了贯彻落实国务院《关于化解产能严重过剩矛盾的指导意见》，促进电解铝企业加快技术进步，降低能源消耗，国家发改委、工信部2013年12月23日出台了《关于电解铝企业用电实行阶梯电价政策的通知》，决定自2014年1月1日起对电解铝企业用电实行阶梯电价政策。

通知明确，根据电解铝企业上年用电实际水平，分档确定电价。铝液电解交流电耗不高于13 700 kW·h/t的，执行正常电价；高于13 700 kW·h/t但不高于13 800 kW·h/t的，电价每千瓦时加价0.02元；高于13 800 kW·h/t的，电价每千瓦时加价0.08元。

通知指出，各地要规范电解铝企业与发电企业电力直接交易行为。铝液电解交流电耗高于13 700 kW·h/t或未完成节能考核目标的，不得与电力企业进行电力直接交易；不高于13 350 kW·h/t的，省级人民政府有关部门应优先支持其参与电力直接交易。

通知强调，各地不得自行降低对电解铝企业的用电价格，已实行电价优惠的应立即纠正。同时，要严格执行对电解铝企业自备电厂自发自用电量收取政府性基金、附加和系统备用费的有关规定，不得自行减免。

通知要求，省级价格、工业、节能主管部门和电网企业要根据职责分工，密切协作，建立健全相关配套制度，共同做好电解铝企业用电阶梯电价政策实施工作。同时，对电解铝企业执行阶梯电价增加的电费资金，要严格管理和规范使用。

对电解铝企业实行阶梯电价，目的是运用价格杠杆加快淘汰落后电解铝产能，减少资源过度消耗，促进电解铝行业结构调整。下一步，国家发改委将会同有关部门根据国家宏观调控和产业调整需要，适时在其他行业推广，推动产业转型升级，促进经济持续健康发展。

工信部加快淘汰落后产能关停1569家企业落后生产线

2013年12月30日，工信部发布了中国工业通信业运行报告。报告罗列了2013年工业和通信业所遇到的4个问题和挑战，其中产能过剩排在第二位。报告称，2012年以来，国家统计局统计的6万余户大中型企业产能综合利用率基本低于80%，部分行业产能利用率不到75%。

报告指出，产能过剩从钢铁、有色金属、建材、化工、造船等传统行业向风电、光伏、碳纤维等新兴产业扩展。尽管如此，一些过剩行业投资增长仍然较快，新的中低端产能继续积累，进一步加剧了产能过剩矛盾。报告称该矛盾是影响工业经济持续健康发展的突出矛盾。

推进结构调整和转型升级一直是工信部的重点工作。2011年12月26日，工信部下发了“十二五”期间工业领域19个重点行业淘汰落后产能目标任务，今年又会同国家发改委拟定了化解产能过剩指导意见，并上报国务院。

2013年10月15日，国务院发布《关于化解产能严重过剩矛盾的指导意见》，对于钢铁、电解铝、水泥等产能严重过剩行业，严禁建设新增产能项目，提出各地方、各部门不得以任何名义、方式核准、备案产能严重过剩行业新增产能项目，各相关部门和机构不得办理土地(海域)供应、能评、环评审批和新增授信支持等相关业务。

工信部亦加大对钢铁、电解铝、水泥等产能严重过剩行业治理力度，列入2013年公告的19个行业共1569家企业的落后生产线已完成关停。

重点节能低碳技改获优先支持

2014年1月13日，国家发改委披露，为加快节能低碳技术进步和推广普及，减少二氧化碳等温室气体排放，正式印发《节能低碳技术推广管理暂行办法》。

国家发改委有关负责人表示，《办法》旨在加快节能低碳技术进步和推广普及，引导用能单位采用先进适用的节能低碳新技术、新装备、新工艺，促进能源资源节约集约利用，缓解资源环境压力，减少二氧化碳等温室气体排放。

根据该《办法》，国家发改委将优先支持技术提供单位新建、参与新建或改扩建重点节能低碳技术装备生产线;优先支持用能单位使用重点节能低碳技术实施改造;鼓励用能单位分行业集成应用重点节能低碳技术;鼓励节能服务公司在实施合同能源管理项目过程中采用重点节能低碳技术;鼓励各级节能监察机构在节能监察中参照重点节能低碳技术能效水平,对高耗能行业企业建议采用重点节能低碳技术进行改造等。

初步统计，2013年全国能源消费总量37.6亿tce，相比2012年增速为3.9%。而全国万元GDP能耗水平为0.737 tce，同比下降3.7%。目前初定的2014年能源消费总量控制目标是38.9亿tce，万元GDP能耗的目标同比下降3.9%。这个具有挑战性的指标同样需要加快推进节能低碳技术的推广应用。

此前发布的《“十二五”节能环保产业发展规划》已经明确提出：节能环保产业产值年均增长15%以上，到2015年，节能环保产业总产值达到4.5万亿元。据测算，“十二五”期间，节能减排重点工程方面，我国投资将达到2.3万亿，可再生能源方面投资将达到1.8万亿，高效节能技术与装备市场的占有率将由目前的5%提高到30%，企业面对着前景广阔的绿色低碳市场。

八部委联合开展打击稀土违法行动

由工信部、公安部、国土资源部、国家税务总局等八部委针对稀土冶炼分离和商贸流通企业非法买卖稀土矿产品多发的态势，联合组成“打击稀土违法违规行为专项行动”检查组，对广东省稀土企业进行了抽查。接下来，八部委联合检查组还将赴湖南、广西、江西、福建等南方离子型稀土产地企业进行重点抽查。

据了解，自从2012年6月全国税务系统启用稀土增值税专用发票以来，全国纳入税务系统稀土企业有1 600多户，其中稀土冶炼分离企业400多户、商贸流通企业1 100多户。据中国稀土协会副秘书长王晓铁介绍，这个数量远远超过了行业协会掌握的数据。

2013年8月，八部委联合发文《打击稀土开采、生产、流通环节违法违规行为专项行动方案》，但是此后一直没有公开动作。对此，该检查组组长施耀强介绍，过去打击稀土违法违规行为是被动地依靠举报线索，税务系统的信息为主动和精准查处稀土违法违规行为提供了更多的线索。他表示：“现在通过增值税发票可以看到他从哪里买的，他卖给谁了。”

对于检查组在广东的抽查情况，施耀强表示，检查组在广东省河源、梅州、揭阳三地市现场检查了1户冶炼分离企业，5户销售量异常的稀土贸易企业并将检查组将一查到底。

国内铝企试水几内亚我国铝土矿资源保障能力将提高

几内亚矿业网于2013年10月16日公布：几内亚过渡议会9月底审批通过中国电力投资集团几内亚铝业项目的协议。该大型项目将在几内亚修建铝土矿生产厂和氧化铝加工厂，初始阶段预计年产400万t，后期将达产1 200万t，该项目计划于84个月后投产。

资源保障能力低、国别集中度过高等问题一直是制约我国铝行业发展的重要因素。全球40%左右的氧化铝产能位于中国，而我国铝土矿资源仅占全球铝土矿资源的3%左右。铝土矿市场的供不应求使得每年我国需要进口大量的铝土矿。今年上半年我国铝土矿进口量为3 270.5万t，同比增长约28.7%。更为严重的是，我国铝土矿进口国别集中度过高，以2012年为例，我国进口铝土矿总量为3 961.1万t，其中从印尼进口2 790.9万t，占比为70.46%；从澳大利亚进口947.4万t，占比为23.9%，上述两国进口量占比达90%以上。

一方面，对外依存度高致使我国早已陷入严重的“卖方市场”，缺乏定价权。另一方面，国别集中度过高使得国外出口国的政策变动严重影响到了国内冶炼企业的生产经营。2012年5月印尼关于控制原矿出口的政策不断升级，其中包括规定了原矿出口的具体流程；规定矿业企业须持有能源部签发的推荐信到能源部申请出口许可证；对铜、铅、铝土等原矿征收20%的出口税等多个方面。受此影响，我国进口印尼铝土矿数量呈现“断崖式”下降，国内5家大型氧化铝骨干企业(中国铝业、山东南山集团、山东茌平信发集团、滨州高新铝电股份有限公司、重庆市博赛矿业集团股份有限公司)相继宣布停产计划。

我国铝企实行“走出去”，在铝土矿资源比较丰富的国家或地区建厂，将有效提高我国铝土矿资源的保障能力。与此同时，我国铝土矿国别集中度有望降低。

几内亚铝土矿资源较为丰富，据美国地质调查局2012年统计，几内亚的铝土矿储量为74亿t，占全球铝土矿总储量的26%。丰富的资源储量为国内铝企到几内亚投资建厂提供了原材料保障。然而，在此过程中，地区文化差异、运输成本较高等因素引发的风险值得警惕。

河南洛阳关停62家重金属污染企业

2013年10月以来，洛阳开展了重金属污染防治专项治理，重点对矿产采选、金属冶炼、压延加工等5大行业的224家企业进行整治。截至目前，共关闭取缔重金属污染企业62家，23家企业已完成综合治理，7家企业完成自动监控系统安装，10家企业完成清洁生产审核，4家企业完善了环境应急预案。其他未完成治理的企业预计12月底前可完成。

此外，由于受矿产品价格的影响，在此次重金属专项战役中还有部分需要整治的企业处于长期停产状态，整治任务没有完成，各部门要对其断电、断水，在没有完成整治任务并经环保部门验收前，不得私自恢复生产。

电解铝行业将加紧淘汰过剩产能进程

电解铝行业产能过剩现象愈发严重。2013年全国电解铝产能预计达到3 100万t，较2012年新增400万t，同比增长15%；产能利用率从2012年的72%提升至80%～82%。现有的产能已经超过有色金属工业“十二五”发展规划提出的到2015年末保有电解铝2 500万t产能的规划。

电力政策不统一，全行业基本普遍亏损。目前河南整体电价为0.49元/kW·h，这与新疆0.27元/kW·h的电解铝生产成本有很大差距。以行业平均吨铝耗电计算，河南地区(直供电0.3元/kW·h，平均占比30%)电力成本约为5 954元，按40%的电力成本计算，电解铝生产成本为14 884元/t左右，较现在铝价13 835元/t，吨铝亏损超过1 000元/t。这使河南地区多家电解铝企业陷入困境，小型电解铝企业多数处于现金流断裂状态。

另一方面，新疆天山等地发电成本便宜，产能一直处于释放过程，对行业形成持续冲击。新疆等地电解铝产能投放进度也慢于预期，到2014年已投产加拟投产产能约为635万t左右，显著低于此前计划的1 305万t。

电解铝的产能淘汰一直遭遇颇多阻碍。一是部分地方企业盈利较强，因为其拥有大量自备电厂及没有及时淘汰落后产能；二是部分地方已形成大量配套电解铝的铝型材产能，地方政府可能会阻碍电解铝产能的关停。从目前全国的电解铝产能分布来看，2014年预计可关停的产能有300万t，主要集中在河南、贵州、广西等地。2013年的地方电解铝产能关停的执行效果不佳，河南地区关停小厂的产能累计不超过30万t。

四大措施将限制未来电解铝产能释放。第一，对目前在建的多数电解铝产能要求全部停产；第二，落后产能必须切实淘汰；第三，鼓励资源向优势企业转移——减量置换需有政策引导；第四，环保政策落实到位，比如对于脱硫脱硝指标优异的企业给予一定补助，但地方承诺的环保生产的优惠政策却没有兑现。按相关人士预计，从现在开始计算，行业产能实现零增长的话，通过一些长效机制，使部分小企业退出市场，形势好转仍然至少要等待3年。

6省份节能低碳环保产业联盟成立

北京市发改委、北京市金融局、中关村管委会会同天津、河北、山西、内蒙古、山东5省区市主管节能低碳环保工作的部门,及6省区市节能环保领域相关企业于2013年12月26日正式成立节能低碳环保产业联盟,标志着区域间资源环境领域合作进入了一个新的发展时期。

北京市发改委委员洪继元表示,未来京津冀各省、市将对节能低碳环保产业联盟的建设和发展给予必要的政策和资金支持,使之成为6省区市节能低碳环保产业合作共赢的新平台。

联盟成立当天,共达成了8个签约项目,签约金额约200亿元。节能环保企业北京神雾集团与内蒙古通辽市人民政府签订了合作事项,规划为通辽市年处理褐煤3 000万t、钒钛矿1 000万t。该项目一期投资达到103亿元。

技术成果

中铝公司成功试制出特大型弧形模锻件

近日，中铝公司西南铝企业成功试制出特大型弧形模锻件，并顺利通过用户技术检测，填补了国内在此类锻件生产上的空白。

特大型弧形模锻件主要应用于航空领域的关键部件，对模锻工艺要求极高，是高技术含量和高附加值的加工产品。该产品的成功产出，为中铝公司生产超规格锻件产品积累了宝贵经验及可靠试验数据，进一步提升了中铝公司对我国航空航天特需材料的保障能力。

我国自主研制的首套焦炉气制压缩天然气装置投产

由西南化工研究院与四川天科股份自主研制和设计的30 000 Nm3/h焦炉气甲烷化制压缩天然气工业装置，日前已在河北邯郸市裕泰燃气有限公司投产。这是我国首套焦炉气制压缩天然气装置，可实现年减排二氧化碳90万t、年产天然气1亿m3。该项目开辟了我国重污染工业废气制备清洁能源的新途径。

目前，西南化工研究院、天科股份正与山西国新正泰、山西襄矿恒通等多家单位合作焦炉气甲烷化项目，已向10余家企业提供技术转让，为30多家企业提供项目可研报告。

国内首个粉煤灰生产氧化铝项目投产

由五矿二十三冶承建的内蒙古蒙西鄂尔多斯铝业有限公司年产40万t利用粉煤灰生产氧化铝项目于近日生产出氢氧化铝后，又在2013年12月20日打通所有生产工艺，生产出氧化铝，标志着该项目实现投产。

蒙西项目是国内利用粉煤灰生产氧化铝的首个工程项目，因此备受各方关注，该项目于2012年2月21日拉开建设帷幕，合同价款9 500余万元，占地面积约60万m2。其中，五矿二十三冶承接了包括硅钙渣分离洗涤系统、管道化溶出、赤泥沉降、种子分解、母液蒸发等25个子项的施工任务。

该项目的投产标志着五矿二十三冶在利用粉煤灰提取氧化铝建设中迈出了坚实的第一步。

核电站三废系统关键设备国产化研制成功

日前，国家能源核电站核级设备研发中心联合有关单位研制的核电站三废系统关键设备蒸发器、脱气塔顺利通过了国家能源局委托中国机械工业联合会组织的项目验收及样机鉴定。专家组一致认为，样机的主要技术性能达到了国内外同类产品先进水平，可在核电三废处理系统中推广应用。

蒸发器和脱气塔是核电站废液处理系统和硼回收系统2大涉及放射性液体处理的核心系统中的关键设备。长期以来，国内核电站这2项设备的供货一直被国外企业垄断。为了实现设备的知识产权自主化以及制造国产化，中国广核集团于2011年委托下属成员公司——中科华核电技术研究院(研发中心依托单位)开展研发工作。

研发中心联合长沙锅炉厂有限公司、南京德邦金属装备工程股份有限公司展开联合研制，历经三年的潜心攻关，于2013年11月完成了蒸发器和脱气塔的全部研发、制造和试验工作。

金钼股份高性能钼合金材料制备项目获国家技术发明二等奖

由金堆城钼业股份有限公司和西安交通大学共同承担的“高性能钼合金材料制备关键技术及其应用”项目喜获国家技术发明奖二等奖。

该奖项是金堆城自建矿以来首次获得国家级科技奖励，是陕西有色金属控股集团有限责任公司成立以来首次获得国家科技奖，也是金钼股份连续承担国家“863”计划重点项目、国家科技支撑项目之后又一重大里程碑事件，再次彰显了金钼股份在钼行业研究方面的顶尖实力，标志着我国钼合金材料的研究和生产达到国际先进水平。

该项目以提高国内钼合金结构材料强韧性能为目标，历时10余年研发，揭示了多尺度稀土氧化物掺杂钼合金的形变断裂机理与主导因素，提出了纳米掺杂强韧化的新思路，突破了钼合金中稀土氧化物的纳米化及均匀弥散分布等关键技术瓶颈，发明了高性能钼合金材料制备关键技术，大幅提高了钼合金强度与延、韧性及使用寿命。项目研究过程中获得授权国家发明专利7项，发表相关论文64篇，SCI收录28篇，著作2部。项目所研制的高强韧钼丝、大壁厚钼舟和高档钼电极的力学性能和使用寿命超过了国内外同类产品，处于国际领先水平。

目前，该成果已成功应用于金钼股份，其产品满足了国内外不同客户的需求，取得了显著的经济与社会效益。该项目实施期间，得到国家“863”西部材料专项和国家“863”重点项目的支持，并受到国家科技部、陕西省科技厅等的大力支持。

中铝青海分公司研发出多品种合金扁锭新产品

2013年下半年以来，中铝青海分公司面对铝行业市场低迷的现状，尊重市场规律，满足客户需求，把提升自身竞争力、加快技术转型升级作为重要手段，专打“技术牌”，成功研发出多品种合金扁锭新产品。

该公司铸造厂连续成功研发生产的1235牌号、5083牌号、1070牌号、8079牌号扁锭，填补了青海分公司扁锭新产品的空白。目前，已生产并质检全部合格的3 000多吨合金扁锭，主要适用于航天、船舶零部件、生产仪器、医用包装用铝箔的坯料，具备冲击市场的潜力。

在研发过程中，该公司铸造厂为客户“量体裁衣”，针对不同牌号扁锭制定了详细的研发试验大纲，从加强熔铸每道工序的过程控制入手，优化中间合金添加方式，提高在线除气、除渣效果；结合溶液流动特点，定制使用专用分流带，杜绝了溶液流量不统一，温度分布不均而造成的铸锭质量缺陷；严格工艺纪律，制定关键工艺环节跟踪表，对生产进行实时跟踪，记录生产数据进行反馈，提高了产品一次配料合格率和熔次合格率。

2013年，青海分公司“技术性出牌”合金扁锭生产实现边际利润717万元，同比增效1 600万元。

株冶集团一批科技项目成果显著

株洲冶炼集团公司围绕转型升级和解决生产系统难题，重点从产品开发、资源综合利用、工艺和设备装备升级、节能降耗、环保治理等方面开展科技开发与创新，2013年该公司一批技改项目取得显著成绩。

株冶是国家第一批循环经济试点单位，直铅项目是该公司循环经济示范工程之一。该项目主要以铅精矿及锌直接浸出系统产出的渣料为原料，渣料处理能力可达到物料总处理量的40%。相比国内其他炼铅法，原料适应性更广，渣料经济与环保效益更为显著。该系统带负荷试运行以来，通过不断的工艺优化和参数调整以及强化熔池管理优化等，双线投料作业率大幅度提高，生产稳定性得到较大提升，到2013年末，渣含铅平均值降到了4.5%以下，基本达到设计指标值。

2013年，该公司完成了30多项技改项目，其中，总投资580万元的锌一系统银浮选改造项目于2013年11月竣工投产，生产稳定持续性好。该项目在木耳过滤厂房内新建了一套吸气式浮选系统，解决了锌一系统银浮选设备老化、故障率高、银回收率低等问题，提高了锌一系统银浮选作业率，每年为公司回收的银可增效440万元。

另外，为推进含砷铅废料综合治理，株冶集团新建氧化锑回收项目，2013年下半年已基本实现公司铜转炉烟灰、银铋转炉烟灰和高银烟灰不外销自行处理的目标。

面对企业转型压力，株冶积极推进新材料产业化发展，开工建设了10 t ITO靶材产业化项目，该项目目前还处于调试阶段，建成后将有利于进一步提高该公司ITO靶材品质并拓宽靶材销售市场。

与此同时，该公司还完成了一批包括超级蓄电池研制与产业化、气态汞综合治理与回收研究、高性能新型稀土(GX01)合金性能改进及推广应用、直浸硫渣蒸馏工业试验等科技开发项目。特别是超级蓄电池项目，取得了重大突破。该公司通过完善蓄电池中试生产线，逐步放大了铅炭材料生产能力，2013年制作了2批共60只EV200超级蓄电池，完成了超级蓄电池容量、高倍率放电、低温性能的检测及试用测试，测试结果能达到预期水平。经过3 a多的努力攻关，超级蓄电池项目已取得阶段性成功，至年底，该项目已进入工业化生产试验阶段，批量生产和销售在即。

近年来，该企业通过出台和修订《科技成果、管理成果奖励办法》、《专利管理制度》、《公司级技术专家、技术尖子评聘管理制度》、《科技产业化项目效益分享规定》等激励制度，进一步激发了科技人员创新热情与创新活力。去年，株冶牵头组织起草完成了国家标准《铸造用锌合金锭》、《铸造用锌中间合金锭》、《锌阳极泥》的制修订工作。目前，该公司拥有有效授权专利160件，其中发明专利83件；共申请专利近310件，其中发明专利190件。

美科学家发现更便宜更高效的太阳能电池板材料

宾西法尼亚大学和德雷克赛尔大学的科学家花费5年，联合研发出一种新型陶瓷材料，设计出一种独特的太阳能电池板，比现在市场上使用的电池板更便宜、效率更高，制造时间更短，不仅能利用紫外线，而且还能利用可见光和红外线。

跟目前普遍使用的光伏材料相比，这种陶瓷材料有3个优势：一是比硅基材料薄，1种材料可发挥2种材料的作用；二是比当今高端薄膜太阳能电池材料便宜；三是这种材料是铁电物质，极性可变，能超越当今理论上的太阳能电磁材料的能源效率极限。

太阳能电池效率低的部分原因是收集太阳光线的颗粒要进入太阳能电池，并且向各个方向发散。为了让它们往一个方向流动，势必要穿过很多层的材料。颗粒每穿过一次，太阳能电池的能效就减少一次。该团队的设计尽量减少层级，也就减少了损耗。他们用铌酸钾和铌酸钡镍合成了钙钛矿型晶体，这种晶体比目前使用的太阳能薄膜电池化合物半导体吸收光线能力高6倍，转移密度高50倍。而且，调节材料的成分，效率还会提高。该材料廉价、无毒、储量丰富。

目前该研究团队已经在美国能源部阿贡国家实验室的先进光子源上完成了早期实验。如果这种设计能从便签尺寸扩大到全尺寸的太阳能电池，那么就是向太阳能电池的市场化迈进了一大步。

重庆市新型锂电池高效节能制备技术研究取得突破

由重庆市科学技术研究院依托科技攻关项目“新型锂离子动力电池正极材料高效节能制备技术的研究与开发”，研究出的锂离子电池关键材料正极材料的高效节能制备技术，极大助推了重庆市新材料及节能环保产业的发展。

锂离子电池是性能卓越的新一代绿色高能电池，已在3C产品、新能源汽车等领域获得广泛应用。而正极材料在锂电池中占据核心地位，其成本占到电池的40%以上，并直接影响锂电池的各项性能指标。基于锂电池正极材料存在制备工艺复杂、能耗高等问题，科技人员通过改进正极材料前驱体混合工艺，创新出湿法固相配位技术。该技术在保证混合度均匀的基础上降低合成温度达200 ℃，缩短焙烧时间2 h，稳定性高，提高材料合成效率25%，大幅降低了电池成本。通过该技术制备的碳包覆磷酸钒锂正极材料，在3.2～4.8 V的电化学窗口中，以0.5C倍率充放电循环测试1 000周后，其可逆放电容量仍维持在约150 mAh/g，可逆容量保持率达86.7%。目前该技术取得了国家发明专利，国际著名期刊Electrochimica Acta也对其进行了专题报道。

该技术现已形成年产150 kg正极材料的示范线，将为全市电子、电动汽车等生产企业带来技术创新及节能降耗的曙光。进入产业化后，以每家企业年节省成本100万元计，未来几年将带动社会经济效益上亿元。

低成本结构用高强度热镀锌钢板开发成功

攀钢钒钛钢研究所家电与汽车用钢研究室承担的攀钢重大课题《低成本结构用350 MPa级高强度热镀锌钢板开发》，通过优化产品制造方案，配套合适的生产工艺，经过全流程的精细化操作，成功开发出低成本结构用350 MPa级高强热镀锌产品。产品表面质量优良，力学性能满足用户要求，完善了攀钢冷轧产品体系，为攀钢西昌钢钒冷轧厂镀锌产品的开发储备了技术，也为攀钢降低产品制造成本、抢占镀锌板市场做出了积极贡献。

企业动态

云南金鼎锌业节能减排效果显著

2013年以来，云南金鼎锌业有限公司采取行之有效的措施节能减排，降低成本，提高生产效率，取得显著成效。

2013年，该公司采用了合同能源管理模式实施节能技术改造，对二冶炼厂20 t/d 1#流化床燃煤锅炉采用合同能源管理的方式交由株洲火炬工业炉有限责任公司实施锅炉节能技术改造。此次改造采用带高温水冷分离的高低混合流速循环流化床锅炉专利技术。锅炉经过改造后，改变了燃煤煤种，降低了燃煤锅炉对煤质的要求。锅炉技改前购入的煤种为发热值20 500～21 000 kJ/kg的水洗煤，技改后购入发热值为15 000～17 000 kJ/kg的低热值煤种即可满足热工车间使用，降低了能源成本。

实施技改后，截止2013年10月，共节约5 357 tce，完成了政府下达目标任务的178%。电锌综合能耗1.04 tce/t-Zn，比上年下降了0.09 tce/t-Zn，优于国家锌冶炼行业先进值1.25 tce/t-Zn，实现了社会效益与经济效益的双赢。

循环经济模式助推白银公司转型发展

白银有色金属集团公司坚持走主导产业循环化发展之路，其循环经济建设入选国家“循环经济模式典型案例”，被国家发改委称为“依托主体产业，通过循环化改造，实现废物排放减量化的大型有色冶炼企业循环经济发展模式”，并在全国推广。在该模式的助推下，截至2013年11月底，白银公司完成铜铅锌产品总产量28.92万t，营业收入实现309.37亿元，同比增长2%。

白银有色金属集团公司充分发挥多品种多工艺互补性强的优势，探索出独具特色的循环经济模式，形成内部多层次、多系统之间转换循环的经济链条，实现了资源“吃干榨尽”，企业每年仅从废渣废料中就回收铜1.1万t、铅锌3 500 t、精镉300 t。在采矿和选矿环节，实行绿色开采，从多金属矿分选出铜精矿、锌精矿、铅锌精矿，将剥离的废石和选矿尾砂用于井下充填；在冶炼环节，加大技术创新，将冶炼废渣中的铜、锌、铅以及金、银、硒、镉、镍等10多种稀贵金属全部回收利用，将尾砂作为水泥生产配料，从冶炼烟气中回收铅、锌、铜、锑、铋等有价元素；在化工环节，对铅锌冶炼中的尾气高效回收利用，生产硫酸，总硫利用率从70%提高到95%以上，为白银市大气污染治理做出重大贡献。

矿冶总院搅拌浸出技术在玉龙铜矿成功运用

2013年12月15日，由北京矿冶研究总院提供技术的西藏玉龙铜业股份有限公司搅拌浸出工程第一批阴极铜顺利出槽。西藏玉龙铜矿搅拌浸出年产万吨阴极铜工程成功投产，标志着我国高海拔地区铜矿山技术开发达到新水平。

西藏玉龙铜矿地处青藏高原，属于高寒高海拔地区，矿石含泥高、含水高，品位高，为我国海拔4 200 m以上高寒地区搅拌浸出生产阴极铜的首个厂家，没有成功经验可以借鉴。自上世纪80年代以来，北京矿冶研究总院就积极参与玉龙铜矿氧化矿资源开发，在资源开发利用方案、工艺矿物学、堆浸和搅拌浸出、生物冶金、综合回收、废水处理等领域开展了大量的技术开发和工程实践工作。1995～1998年，针对玉龙铜矿“五高”特点，开展了氧化铜小型和扩大试验，首次提出了适用于高品位高泥氧化矿处理的强化浸出自主创新技术。2001～2006年，在玉龙铜矿现场建设了年产300 t阴极铜湿法炼铜试验厂，提出了筛分脱泥—泥矿送搅拌浸出—块矿送堆浸的工艺方案，为玉龙铜矿氧化矿工业开发提供了全面、科学的决策依据。2010～2011年，开展氧化铜矿强化浸出、酸平衡和沉降分离，分别进行了小型试验和半工业扩大试验研究，为最终的工业应用提供了详细的设计参数和依据。

西藏玉龙铜矿处于“三江”(金沙江、澜沧江、怒江)源头，为我国天然自然生态保护区，选冶工艺的环境保护与生态水土保持对玉龙铜矿的开发十分重要。目前，北京矿冶研究总院正在开展选矿扩大连选试验、硫铁矿焙烧、烧渣资源综合利用、固废浸出毒性试验等方面的研究和工程咨询工作，为玉龙铜矿下一步开发继续提供技术服务。

金川矿区井下废水综合利用工程建成投用

2013年12月14日，金川矿山工程分公司施工的龙首矿西二采区井下废水综合利用工程通过了金川集团公司工程管理部、规划发展部、安全环保部、工程质量管理部、镍钴研究设计院及龙首矿等相关单位的验收，全面交工，标志着金川矿区目前最大的井下废水利用工程建成投用。

金川龙首矿西二采区井下废水综合利用工程主体工程包括泵房、沉淀池和清水池，附属工程包括电气系统和管道输送系统等。工程施工目的是为了及时回收龙首矿井下生产产生的废水，经沉淀和过滤等工艺处理后，自流至清水池，再通过水泵将水输送到龙首矿西二采区搅拌站，用于井下充填，达到废水利用的目的。

作为金川矿区目前最大的井下废水利用工程，工程建成投用后，废水处理能力可达2 200 m3/d。金川矿山工程分公司从2013年4月15日开始施工，历时7个月，先后完成了各分项工程，保证了整个项目按计划工期交付使用。

株冶年产析出锌创历史新高直流电单耗引领行业最好水平

截至2013年12月17日，株洲冶炼集团公司今年析出锌产量完成37.08万t，提前完成年计划产量目标。全年产量同比去年增加5万多t，并一举创下历史最高产量。同时，直流电单耗也同步刷新历史纪录，引领行业锌湿法冶炼最好水平。

今年以来，该公司锌系统大量消化高杂矿，锌系统的金属量投入及系统运行受到了极大考验。对此，公司生产部门和生产厂强化精细管理，狠抓各项指标优化，从原料管理入手，摸索出不同沸腾炉的最佳配比组合，用不同的炉型来消化“粗粮”，以堆砌式预配料来确保入炉锌精矿成分均匀。为确保新液质量，生产厂加大了优质新液生产的即时监控，并对工艺微调技术进行改进。在电解工序，生产厂通过强化生产组织，加强工艺条件控制，加强系统溶液互串，加大降电耗攻关力度等措施，有效确保了析出锌的稳产高产。该公司今年电解析出锌综合电耗仅为3 065 kW·h/t，为行业内最低水平。

大冶有色分银渣处理项目点火

2014年1月24日，大冶有色分银渣处理项目点火烘炉，这标志着经过3年多验证试验，该公司分银渣深度回收项目已正式进入工业试验生产阶段，表明企业综合回收利用再上新台阶。

分银渣是铜阳极泥处理工艺的尾渣,其中含有多种有价金属。近年来，随着该公司铜冶炼规模的不断提升，分银渣量大幅增加。有效处理分银渣，充分回收其中的有价金属，成为该公司提升综合回收利用水平和能力面临的重大课题。2011年，该公司稀贵厂根据公司提出的“资源综合回收，吃干榨尽”的要求，启动了分银渣综合利用项目的现场验证试验工作。稀贵厂针对大冶有色分银渣成份复杂，有价金属含量低，处理比较困难等实际情况，经过3 a多的艰苦摸索实践，在使用碱性还原熔炼工艺后，分银渣中铅、铋、金、银的回收率分别达到94.63%、99%、98.34%和96%以上，碲在浮渣中的回收率达到97.8%以上的良好试验结果。

2013年9月，在成功实现铼酸铵精制和精制碲产品开发后，稀贵厂抽调精干技术力量，成立了分银渣项目工业试验生产工作小组，为分银渣处理项目的工业化生产作准备。该厂结合相关院校提供的分银渣综合回收工艺提取生产报告，积极做好分银渣处理工艺技术的吸收转化工作，并按照“突出安全环保，兼顾成本效益”的原则，成功拟定出了分银渣工业试验工艺流程、工艺条件、生产现场各工序定置、设备选型配置、管道流程选型配置等全套工业试生产方案。在工业试生产准备阶段，该厂不占用新的土地资源，把厂区搬迁后遗留的旧厂房作为项目生产场地，并对老系统存留的老旧设备进行更新改造，投入生产使用。截至2013年12月底，试生产准备到位。2014年1月24日，分银渣处理核心设施还原炉一次点火取得成功，系统整体运行指标达到设计要求。

据该公司稀贵厂负责人介绍，分银渣处理项目投入工业生产后，渣年处理量满足大冶有色实际生产需要，处理后的所有固体为回收产品，无“三废”产生，具有良好的环保效益，同时渣中有价金属的充分回收，每年将为大冶有色贡献上百万元的经济效益。

中铝贵州分公司倾力打造低耗高效动力能源供应网络

中铝贵州分公司动力厂的管理创新成果《构建优化热能综合利用网络，促进企业节能减排降本降耗》荣获第二十八届中国有色金属工业企业管理现代化成果二等奖。

2013年以来，面对艰巨的控亏增盈任务，该厂广大员工知难而进，大胆创新，充分运用运营转型的理念，构建和完善以“工控网”、“分级供风网”、“热能综合利用网”为支撑的动力能源综合利用系统，倾力打造优质低耗高效的动力能源介质供应网络，提升精益管理水平，节能减排降耗工作取得显著成效，2013年1至10月实现降本增效950万元。

目前，动力厂工控网络已将该厂4 000多个生产运行数据采集上线，生产运行数据实现秒级采集，该厂各级管理人员足不出户便可了解生产现场情况。一旦出现异常，管理人员能够及时调取运行数据，对工艺异常和设备故障进行科学准确的分析，第一时间组织力量有针对性地处理和解决问题，最大限度地减少故障带来的浪费和损失。

2013年1至10月，该厂空压车间平均供风电耗在中铝公司内部处于领先水平，这一成绩主要得益于分级供风系统的成功运行。

目前，该厂利用炭素煅烧大窑余热生产的蒸汽不仅环保，而且具有显著的节能降本效果，每吨余热蒸汽较燃煤锅炉生产的蒸汽成本降低80元。为此，该厂通过启动能源效率模块，优化生产组织和工艺指标，确保锅炉高效稳定运行，千方百计增加余热蒸汽产量。同时，该厂加大蒸汽管网压力管控力度，最大限度地减少自用蒸汽量，使外销蒸汽产量占蒸汽总产量的比重从去年同期的65.8%提升至目前的82.2%，仅三季度就增创效益278万元。

中铝公司加快建设大型稀土企业集团

2014年1月8日，工信部在北京召开了组建大型稀土企业集团专题会议。根据会议消息，目前我国已基本形成了包括中铝公司等6家企业为主导的稀土行业发展格局，国家将重点支持这6家企业分别牵头进一步推进兼并重组，组建大型稀土企业集团。按照会议要求，中铝公司将立足广西、江苏和四川,并辐射国内的稀土资源和企业，以科技创新和市场运作加快国内大型稀土企业集团的建设，推动我国稀土行业的快速健康发展。

2010年，为实现稀有稀土产业的跨越式发展，中国铝业公司组建了全资子公司——中国稀有稀土有限公司，作为稀土产业及稀有金属产业整合发展的核心平台。经过3 a多的快速发展，中国稀有稀土有限公司已成长为集环保型资源开采、精细型冶炼分离、高端型下游产品、新技术研发为一体的国内大型稀土企业，并形成了以有研稀土新材料公司为基础的技术研发基地，以广东、广西等省区为基础的资源保障基地，以江苏为基础的稀土分离基地，已成为国内生产经营轻、中、重稀土并具备完整产业链的行业领军企业。

随着我国对于稀有稀土行业发展的高度关注，各项规范整治工作不断深入，大集团组建工作持续推进，国内稀有稀土行业的发展迎来了重要的机遇期。作为中央骨干企业和稀土整合工作的重要牵头单位，中铝公司将积极履行央企责任，充分发挥自身在技术、人才和资本等方面的优势，加快科技创新和成果转化，组建以南方离子型稀土和四川轻稀土开采、分离、加工应用为主业的大型稀土企业集团，进一步优化产业布局，积极推动矿区科学开采和复垦工作，扎实做好环境保护和可持续发展，以负责任的态度、先进的技术和市场化的手段，推动我国稀土行业的转型升级。

华泽铝电铝灰处理系统取得成效

山西华泽铝电有限公司铸造厂正式生产运行的铝灰处理系统运行状态良好，并取得成效。

该系统不仅使铸造厂生产过程中产生的所有热灰能够得到处理，还解决了部分冷灰的处理问题，使合金成本降低了11%，创造了明显的经济效益和环保效益。这是我国国内建成投用的第一条比较完备的铝灰处理系统。

该系统总投资约280万元，主要特点是急冷器中配备冷却系统，能够直接处理热灰、冷灰。

自2013年10月华泽铝电铸造厂铝灰处理系统正式投入生产运行后，铸造厂普铝工区和合金工区生产过程中产生的所有热灰全部进入该系统加工处理，日处理热灰能力达到15 t左右，处理冷灰能力约10 t。

Building and Reconstruction Plan for Natural Gas Regenerative High Efficiency and Energy Saving Smelting Furnace

HUANG Xiang-yang

By analyzing the design, implementation and running process of smelting furnace, the optimal energy saving effects was realized and the production benefits was increased. The implementation of operation standard, and the design and building of furnace profile, furnace lining, combustion and control system of smelting furnace can reduce the energy consumption cost and improve the production quality of the enterprises that use the plan for reference to build and reconstruct the smelting furnace. The environmental pollution and CO2emission were reduced, and the equipment automation and circular economic development were improved.

natural gas smelting furnace; regenerative combustion; high efficiency and energy saving; construction; reconstruction

2013-09-20

黄向阳(1966—)，男，山东淄博人，大学本科，高级工程师，主要从事装备能源管理及招标工作。

TF806.2； TF821

B

1008-5122(2014)02-0017-04