浅谈电镀工业运行管理和监督管理

陈晨，檀笑*，陈禧，蔡彬

（环境保护部华南环境科学研究所，广东 广州 510665）

电镀行业是通用性强、应用面广、跨行业、跨部门的加工行业，很多工业企业都有电镀厂或车间，电镀废水常见的重金属离子有铬、铜、镍、锌、锡、铅、镉等，因此电镀是当今全球三大污染工业之一[1]。世界各国都十分重视电镀工业的污染防治，欧洲各国把电镀企业作为推行清洁生产的主要示范企业之一。

据2005年的粗略统计，我国有15 000 家电镀厂、5 000 多条生产线和2.5～3.0 亿m2电镀面积生产能力，电镀行业年产值超过100 亿人民币，电镀企业集中分布在机器制造工业、轻工业、电子工业、航空、航天及仪器仪表工业[2]。但我国电镀行业生产规模参差不齐，存在较大的环境污染隐患。我国电镀行业长期缺乏统一管理，电镀厂过于分散，布局不尽合理。一部分民营企业、乡镇企业是家庭作坊式小厂，工艺落后、设备陈旧、产品质量较差，剧毒原料随意丢弃、偷排废水现象时有发生，对环境质量和安全生产造成一定的影响。因此政府对电镀企业加强监管力度势在必行。

韩国、日本以及欧洲的电镀企业发展实践证明，中国的电镀企业要想可持续发展，加强自身运行管理是必行之路。本文根据笔者从事电镀园区规划、环评工作以及参与电镀污染防治政策的编制经验，分别从企业运行管理和政府部门监督管理两方面阐述了电镀企业可持续发展的要点，推动电镀行业产业升级，从而实现经济效益和社会效益的双赢[3]。

1 运行管理

1.1 应健全完善电镀污染防治设施，确保电镀污染物达标排放

健全完善污染防治设施是企业污染物达标排放的基础，必须完备“三废”治理设施。2013年7月17日，国家环境保护部发布了《电镀污染防治最佳可行技术指南(试行)》(HJ–BAT–11)，该指南阐述了电镀工业的生产工艺及污染物排放、各项污染防治技术以及污染防治最佳可行技术，可为电镀企业污染防治工艺和设施的选择提供参考。同时建议企业委托有相关资质的第三方进行污染治理设施的运行管理，更加专业化和透明化，确保达标排放。企业应按照有关规定，安装COD、重金属等主要污染物的在线监测装置，提高控制水平与环境管理信息化、精细化水平，实时了解生产排污状况，才能切实将污染防治落到实处。

1.2 应配备环境风险防范设施，建立、完善环境污染事故应急体系和安全机制

加强电镀企业的环境污染事故应急体系和安全机制建设(包括应急预案的制定，应急和安全设施的建设等重要内容)，是环境污染防治的重要一环。建设危险化学品、电镀废液、废水、废气处理的事故应急处理设施[4]，包括事故围堰、应急池、双阀门控制设施及备用风机等。配备泄漏预防设施和检测设备，采用控制系统、电视监视系统和报警系统等先进的信息技术，机械设备必须防爆防漏，并有导除静电的接地装置等环境风险防范设施。

1.3 制定电镀企业日常管理制度，提高电镀企业日常管理水平

电镀企业日常管理制度包括技术工艺管理、设备管理、生产现场管理、污染防治设施管理、资源化管理等内容。建立制度、严格执行并及时完善是企业稳定运行的有力保障。应加快淘汰高耗水、高耗能、重污染的落后工艺设备；减少生产现场的跑、冒、滴、漏；制定污染物监测计划和建立污染防治设施运行台帐，废水分类收集、分质处理，严控电镀、退镀工序的无组织排放对大气环境产生的不良影响[5]；将采用或研发先进清洗技术和固体废物资源化技术等纳入日常管理制度中。

1.4 企业应建立提升清洁生产水平的内部机制

通过实施清洁生产，可促进污染严重的企业加快淘汰落后产能，研发清洁生产工艺和适时进行技术改造，实现经济发展与环境保护的双赢[6]。建立提升清洁生产水平的内部机制是企业不断完善和提升的动力。对一部分电镀企业来说，技术和经济问题并不是实施清洁生产的主要障碍，企业需要打破传统思想，利用先进的制造模式和先进的生产技术促进清洁生产的推行[7]。企业应从产品设计、原料选择、工艺改革、技术进步和生产管理等环节着手，最大限度地将原材料和能源转化为产品，减少资源浪费，并使生产过程中排放的污染物及其环境影响最小化。推行清洁生产是一个不断持续前进的过程，提升清洁生产水平内部机制的重点是建立推行和管理清洁生产工作的组织机构，建立和促进实施清洁生产的管理制度，制定清洁生产计划。

鼓励电镀企业采用无氰、无铬、低铬、代铅、代镉、无氨、无磷等生产工艺；采用少污染、低水耗、低能耗的电镀设备；采用低温碱性除油、水基清洗剂替代有机溶剂除油、阳极电解除油、超声波除油等工艺；重视镀液的维护，缩短镀液成分分析和校正周期，减少镀液带出；采用高频开关电源等先进节能设备，淘汰交直流发电机组电源；逐步提高电镀生产线的自动化程度；根据工艺选择逆流清洗、喷射水洗等清洗技术和中水回用技术，禁止单槽清洗方式；采用分质供水、分质梯级回用等技术，提高水的重复利用率；采用重金属回收利用技术，提高金属原料综合利用率。

2 监督管理

监督管理是确保企业设施安全稳定运行，实现达标排放的重要环节，是地方环境保护行政主管部门的重要职责。

2.1 环境保护行政主管部门应加强对企业污染防治工作的监督检查

加强电镀企业周边地表水、地下水和土壤中重金属的监控，确保重金属达标排放，发现问题及时促改，切实加大对涉重金属企业的监管力度，防止出现重金属污染事故。同时，加强公众监督力度，将公众监督作为重要的管理手段。

2.2 推动清洁生产审核工作

对于已建成的电镀企业，政府主管部门应积极推动其进行清洁生产审核，促进电镀企业产业升级，从源头削减污染物，实现由末端治理向污染预防和控制转变及节能降耗，促进整个行业更快更好地发展。清洁生产作为一种生态经济的推动方式，需要靠政府来推动，并提供清洁生产相关的政策和配套指导[8]。政府主管部门一方面应进一步完善推动清洁生产审核的扶持机制，另一方面应加强管理力度，将清洁生产水平作为电镀企业淘汰整改的重要依据之一。

2.3 制定电镀行业环保准入条件以及园区化管理

对于新建的电镀企业，按照有利于调整结构、有效竞争、降低能耗、保护环境和安全生产的原则，设置电镀行业准入条件，引导电镀行业健康发展，抑制盲目扩张，制止低水平重复建设，促进产业结构升级。新建电镀企业进行园区化管理，可做到集中生产、集中管理、集中污染治理，有效减少环境污染，降低企业治理成本，是目前国家提倡的做法[9]。北京、浙江、江苏、湖北等省市加强电镀行业园区管理，在资源优化整合、减少污染物排放方面取得明显的成效。但近年来电镀园区存在的弊端也显露出来，存在园区分包、片区污染严重等问题，主要原因在于前期园区规划不合理，后期园区管理不科学，政府主管部门监管力度较弱。在前期规划上，园区应根据电镀行业的内在规律和客观条件，按照产业链的上下游关系，优化配置资源，集中集约化布局，突出功能和特色；在运行管理中确保污染物的达标排放，加强超标排放的处罚力度。

2.4 通过制定和执行严格的污染物排放标准等手段，构建倒逼机制，推动电镀企业减排工作

充分利用政策和监管手段，制定严格的污染物排放标准等手段，建立倒逼机制，从而促使企业转型升级，实现减排。广东等省采用制定和执行严格的污染物排放标准倒逼机制，在促进电镀企业减排方面取得一定的成效。国家和各省市已经颁布了多项与电镀行业相关的法规、标准及规范。2008年，国家环保部颁布了《电镀污染物排放标准》，规定了电镀企业水和大气污染物的排放限值、监测和监控要求。该标准还对水污染物特别排放限值作出规定，引导电镀生产工艺和污染治理技术的发展方向。

此外，多个省市地方针对当地电镀行业的发展特点制定了相关管理办法、污染整治实施方案、污染治理设计技术规范等。电镀行业的发展从整体上看是比较完善的，但有些地方发展比较快，例如江浙、北京、珠江三角洲等经济较发达区域。浙江省为解决电镀行业污染严重、无序发展等突出问题，根据污染防治相关法律法规及《浙江省重金属污染综合防治规划(2010−2015年)》，整治全省范围内所有电镀企业和企业配套电镀车间。北京市环保局编制“北京市重金属污染综合防治‘十二五’规划年度实施方案”，规定在未来一段时期内重金属污染防治的工作重点之一是开展涉重金属行业企业专项检查，重点检查铅酸蓄电池、电镀、机动车维修和拆解、稀土等行业企业，发现问题及时促改。广东省环境保护厅印发《广东省电镀行业清洁生产审核技术指南》，内容涉及电镀行业清洁生产标准解读、审核技术方法和典型案例分析等，对于推动电镀行业的节能减排和清洁生产技术进步，实现“节能、降耗、减污、增效”目的，起到积极的作用。对于发达地区和污染严重的区域，建议制定适合本地区且更为严格的电镀行业政策。

3 结语

加强电镀企业内部的日常科学管理和政府对企业的监管，可以显著地促进电镀企业的节能、降耗、减污和增效，是电镀企业实现社会、环境与经济效益统一的最佳选择，也是电镀工业企业实施可持续发展的必经之路。

[1]贾金平,谢少艾,陈虹锦.电镀废水处理技术及工程实例[M].北京:化学工业出版社,2003:9-15.

[2]管涛.我国电镀工业的现况[J].金属世界,2005 (1):8-9,35.

[3]蔡瑜瑄,曾艳华,林志凌,等.电镀行业清洁生产审核技术要点的探讨[J].电镀与涂饰,2012,31 (3):30-34.

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[5]谈杰.清洁生产是电镀企业的必由之路[J].电镀与精饰,2013,35 (1):25-27,37.

[6]尚会来,张雷,陈龙,等.清洁生产审核在电镀车间的应用[J].电镀与涂饰,2012,31 (9):44-47.

[7]王林秀.清洁生产驱动因素及调控机制研究[D].北京:中国矿业大学,2009:42-48.

[8]淡媛丽.电镀企业产品质量控制[J].电镀与精饰,2012,34 (11):43-46.

[9]张佳发.广东省电镀工业园区运营管理模式调研与思考[J].电镀与环保,2012,32 (2):43-45.