车身前部间隙面差问题解决

刘超 赵晶晶 康杰忠 沈鹏

（长城汽车股份有限公司技术中心；河北省汽车工程技术研究中心)

汽车在生产制造过程中，会出现因零部件设计失误而导致的整车外观品质下降的问题。主要包括前后部综合问题和各类异响问题，文章重点对前部综合问题涉及的前保险杠、前保险杠安装支架、前大灯、翼子板和翼子板安装支架之间的安装配合不当问题进行详细说明[1]。

1 问题描述

某车在总装过程中发现，前保险杠与翼子板配合间隙不均、面差大，且装配一致性差，不易卡接到位，严重影响整车外观品质，造成顾客抱怨。整车下线后不仅需要花费大量人力物力修复，还增加了制造成本，降低了生产效率。

2 原因分析

根据问题描述确定主要问题部位，经过对该车的拆解，发现3 处存在设计缺陷。

1）翼子板安装支架位置距离翼子板翻边处较远，距离为56 mm，如图1 所示。当翼子板安装支架精度在Y 向发生偏差时，因与翼子板根部距离较远，偏差将会有放大作用。例如:翼子板安装支架精度偏差0.5 mm，翼子板根部精度将偏差1.5 mm 左右，具有明显放大作用，导致前保险杠与翼子板配合处出现间隙不均和面差问题。

2）因翼子板翻边总长度为80 mm，如图1 所示，加强筋较少，导致翼子板前端软，在安装前保险杠时容易出现翼子板变形和前保险杠卡不住现象。

3）前保险杠安装卡子结构设计不合理，如图2 所示。主要问题为前保险杠卡子卡接角度小，仅为40°，导致前保险杠卡不住，容易脱落，以及前保险杠安装卡子与翼子板配合处接触面积小，只有2 个接触点，安装后不稳定，晃动量大，影响前保险杠安装一致性[2]。

3 方案制定及实施

1）重新设计翼子板安装支架，制作了3 个方案进行分析及对比，具体情况，如表1 所示。经过3 种方案的对比可以看出，方案3 改善效果较为明显，最大变形处由翼子板安装面的尖端（方案1 所示）转移到了安装点最前边（方案3 所示），且根部变形量减小到0.5 mm，提升了翼子板此处的安装强度，有效避免了前大灯和前保险杠与翼子板的间隙面差问题，同时也提升了前保险杠的装配性。

表1 翼子板安装支架设计方案对比

2）对翼子板前部翻边进行设计更改，如图3 所示。主要是将翼子板翻边总长度由80 mm 减少到58 mm，在翻边处增加了3 个加强筋（绿色圆圈处），以及对翼子板安装支架配合处增加了凸台特征（黄色区域），翼子板安装点距离由56 mm 调整到23 mm，整体提升了翼子板前部的强度。

3）对前保险杠卡子进行了2 处更改，如图4 所示。

第1 处在前保险杠与翼子板配合处增加了2 个加强筋（绿色圆圈处），同时增加卡扣凸台，提升与翼子板的卡接力；第2 处将前保险杠卡子卡接角度由40°改为60°（红色圆圈处），加强与前保险杠卡接力，提升与翼子板配合的间隙面差[3]。

4 结论

通过对翼子板安装支架、翼子板前部翻边和前保险杠安装卡子的更改，使前保险杠、翼子板、前大灯三者之间的间隙面差配合有了很大的改善，随之有效提升了整车外观品质。可以看出:许多问题都是由于前期设计没有得到有效评审和验证，直到生产装配过程中暴露出品质问题，且无法得到快速整改，不仅增加了因整改问题所造成的成本浪费，还影响了整车品质。在后续产品开发过程中必须加强前期SE 分析及评审，充分对标后再确定方案，避免在后期汽车生产过程中出现过多品质问题。