油田设备双线式集中润滑系统应用分析

王庆军

（胜利油田物资供应处 设备管理科，山东 东营257000）①

集中润滑系统是基于传统手动润滑而产生的，起源于德国。在国外已有一百多年的历史，由于其众多的优点，在国内外机械行业中被广泛使用。集中润滑系统是将零散在设备上的多个润滑点集中到1个或几个分配单元，通过给分配单元补充润滑脂，分配单元依据每个润滑点的润滑需求量不同，定量地给每个润滑点同时补充润滑脂。一次性的供给避免了因多次供给造成的时耗；依据润滑需求量不同，同时充脂，避免了因过度润滑而造成的浪费、欠润滑而造成的零件损坏。

集中润滑系统是目前应用最广泛的润滑系统，主要有节流式、单线式、双线式、多线式及递进式等类型。本文主要分析双线式集中润滑系统在油田设备中的应用。

1 结构原理

双线式集中润滑系统是集中润滑的一种主要方式，主要由润滑泵、换向阀、压力操纵阀（或压差开关）、双线分配器、电控箱和2条供油管道组成。

润滑泵输出的润滑脂经换向阀交替由2条供油管输送到双线分配器，经过双线分配器定量地分配到各润滑点［1－2］。供油管内的压力达到分配器所需动作压力，分配器进行动作，而分配器动作完成又使油管内压力继续上升，当各供油管压力都使分配器完成动作（系统完成1次给油运行）后，系统压力升到换向压力，换向阀换向可进行二次给油。

双线式集中润滑系统有手动式、电动式2种类型；电动式又分为电动终端式、液压换向终端式、液压换向环式3类。

1.1 手动式

手动润滑泵上装有手动换向阀，当供油管路压力快速上升，判断系统给油工作已完成，进行手动换向。其结构原理如图1所示。该系统由人工控制换向，设备简单、费用低，适用于给油间隔时间长、润滑点少的场合。

图1 手动式双线式集中润滑系统结构原理

1.2 电动式

1.2.1 电动终端式

该系统由终端压力操纵阀（或压差开关）发出压力（差）信号（终端分配器动作压力），由电气控制换向阀进行换向，其结构原理如图2所示。

图2 电动终端式双线式集中润滑系统结构原理

该系统采用终端压力作为系统给油工作的控制参数，故适用于润滑点散布较广的场合，其特点是配管费用较低。

1.2.2 液压换向终端式

该系统由换向阀出口压力直接控制换向，换向不需终端压力（差）信号和电气控制，其结构原理如图3所示。

图3 液压换向终端式双线式集中润滑系统结构原理

该系统采用换向阀出口压力作为系统给油工作的控制参数，因而液压换向的换向压力需根据系统润滑点的数量进行现场设定。其特点是配管费用较低、控制环节简化。

1.2.3 液压换向环式

该系统由进入液压换向阀的环式回路末端压力控制换向，换向不需终端压力（差）信号和电气控制，但需接环式回路，结构原理如图4所示。

图4 液压换向环式双线式集中润滑系统结构原理

该系统采用环式末端压力作为系统给油工作的控制参数。其特点是系统工作可靠，各给油器独立工作互不于扰；缺点是所需的管路多，投资成本大。适用于润滑点比较集中的场合。

2 现场应用分析

2.1 设备润滑解决方案设计

我处起重设备（吊车）、施工设备（抓管机、铲运机）比较集中，设备品型相近，工作环境多为料场。针对原手工润滑方式，润滑点多（吊车120个、抓管机39个）、大都分布在底盘、前臂，造成润滑周期长（甚至间断）、劳动强度大、工作量大、油脂污染浪费、润滑点堵塞锈死等问题，在多方考察论证的基础上，采用了集中润滑系统。该系统将零散在设备的多个润滑点集中在1个分配单元，依据设备不同、每个润滑点的润滑需求不同，定时定量地自动补充润滑脂。同时，在集中润滑系统的基础之上，为系统增加1个时间控制装置（简称控制器），通过控制器可以根据设备使用环境、工况任意设定集中润滑系统的运行时间、间隔时间，实现定时、定量的目的［3］。自动集中润滑系统定时、定点、定量地给各摩擦点注油润滑，排除了人为不确定的因素。

大量试验证明，周期定量供油既可使运动副产生油膜又不会产生污染和浪费，是一种非常好的润滑方式［4－5］。因此，当连续供油不合适时可采用经济的周期供油系统来实现，采用自动集中润滑系统，达到了最佳润滑效果。该系统使定量的润滑油按预定的周期对各润滑点供油，使运动副保持适量的润滑油膜。

2.2 设备润滑方案对比分析（如表1）

表1 设备润滑方案对比分析

2.3 实际效益分析

1） 手动润滑需要工人在机器上下爬卧，对机器保养1次花费的时间长，自动集中润滑只要机器保持开动，就能进行定时定量精准润滑，基本不用工人动手，运营效率得到极大的提升，节省95%的人工，提高运营效益。

2） 手动润滑容易造成部件的磨损，黄油嘴外露容易进入沙尘，容易损坏润滑部位，加速润滑部位的损坏。有时润滑油量过小，也易造成对部件的磨损，机器的磨损增加施工的危险性和误工修理时间，有时能影响到工程施工进度。集中润滑能提供充分的润滑，最大限度地保护机器，延长润滑部件寿命60%～80%。

3） 手动润滑容易浪费润滑油脂，有时单次润滑量过大，容易造成机器运行阻力增大，有时润滑次数过于频繁，先前的润滑油还在正常润滑，新加注的润滑油又加入造成润滑量过大。集中润滑可以节约80%以上的油脂成本。

4） 在手动润滑时，由于润滑油加注不及时或不合要求，润滑部件间的内部阻力增大，消耗了大量磨损能量，用于工作的能量减少，影响工作效率，直接增大了燃油消耗和机器磨损。而集中润滑能在整个过程中完好保护机器，起高了工作效率，节约燃料成本。

5） 在手动润滑中，由于机器工作环境的恶劣，泥、灰、油等附着在润滑部位的表面，而且由于机器的庞大、复杂及各润滑部位的分散，有时会从机器上跌落，有时会在机器底部造成身体的磕碰，使润滑油加注成为一种复杂、辛苦、危险的工作。集中润滑大幅提高了设备的舒适性和安全性。

6） 手动润滑时，润滑油加注量不精确，产生的溢流会滴落在机器上或者地上，产生环境的污染，集中润滑可以减少对环境的污染，适合可持续发展。

3 结语

综上所述，采用集中润滑系统在经济性、舒适性、安全性、环保性等方面性能优越，节省95%的人工，提高了经济效益；延长润滑部件寿命60%～80%；节约80%以上的油脂成本，润滑良好，节约燃料成本；提高设备的舒适性和安全性，降低环境污染，适合可持续发展。

［1］ 姜军泽.挖掘机润滑系统故障的分析与排除［J］.科技创新与生产力，2011（3）：88－89.

［2］ 程琳.智能润滑技术运用重钢新区［C］//中国金属学会冶金设备分会2012年全国冶金设备液压润滑气动技术交流会会刊，2012.

［3］ 沈利亚.集中自动润滑系统介绍［J］.地质装备，2006（2）：19－22.

［4］ 王常顺.集中润滑在油田车辆上的应用［J］.重型汽车，2012（3）：23－25.

［5］ 黄挺.车载集中润滑系统应用总结及关键技术分析［J］.液压气动与密封，2010（12）：10－14.