浅析腈纶膨体毛条毛粒、毛片的产生及控制

毕爱秋

【摘 要】 针对腈纶膨体毛条质量考核指标的其中两项：毛粒、毛片进行初步的探讨，以及在正常生产操作中，毛粒、毛片的产生和如何控制。分别通过原料、设备工艺、正规操作等进行探讨。

【关键词】 毛粒 毛片 原料 工艺 操作

腈纶膨体毛条质量考核指标主要是八项：平均重量偏差，重量不匀率，平均长度偏差、长毛率、短毛率、毛粒、毛片、汽蒸收缩率。

毛粒、毛片是腈纶毛条八大质量指标中的两项，毛粒是指毛条中纤维缠结在一起，用针拨不开的小纠结体，超过最大毛粒看为毛片。

1 原料：丝束质量指标对毛条质量的影响

纤度：纤度较细的丝束在毛条加工过程中易产生毛粒，即产生纤维缠结，严重时形成毛片。纤维延伸度及强度：丝束延伸度及强度过高，造成拉断机牵伸困难使下机条产生粗细节，致使针梳机牵伸梳理效果不好，产生条干不匀，并丝、毛粒、毛片和超长纤维等，因此根据生产品种选择适当的纤维延伸度及强度的丝束。

含油率：腈纶后加工过程中，需加上油剂，以降低纤维的摩擦系数和电阻，使纤维柔软平滑，减少静电现象，避免频繁产生绕罗拉、皮辊等故障，减少条干不匀、毛粒、毛片的产生，因此含油率要适当稳定，指标应控制在0.4±0.15mg/100g。纤维回潮率直接影响梳理性能及长丝拉伸性能。如：回潮过大，拉断机、针梳机易绕辊、绕罗拉等；回潮过小，易产生静电、飞毛、粉尘等。

2 设备工艺：对毛条毛粒、毛片的影响

拉断机是由导丝机构、热延伸机构、拉断机构、卷曲机构、汽蒸机构、吸尘机构、冷却机构、加压机构、传动机构组成。导丝机构就是消除装箱时造成的丝束假捻、折迭和不规则状态，保持丝束在弧形导杆的中间通过，通过控幅和定位，使丝束厚度一定，喂入均匀。

若喂入丝束展幅控制不当，折迭打扭进入拉断机，使丝束厚薄不匀，加热受力也不匀，牵伸出的条子易产生粗细节，超长纤维等，使针梳机梳理牵伸困难，易产生条干不匀，毛粒，毛片、长毛等指标超标，因此，生产中应十分注意丝束的喂入宽度，这样才能生产出洁净、均匀、长度符合要求的拉断条子。

电热板温度增加，飞毛、尘屑减少，提高热拉伸倍数，飞毛尘屑就增加，因此一般要求热板温度确定在一定牵伸倍数下，使丝束充分拉伸及断裂时即可。拉断机构的罗拉、皮辊不合乎生产工艺要求，罗拉压力不够工艺参数不当等都会影响拉断条质量，易出现条干不匀，粗细节、并丝、长毛等。

卷曲机构的卷曲头挤压夹条子，使下机条边缘出现粘连成硬结硬边的条子，造成针梳机牵伸梳理不开，产生并丝成毛片。生产中要调整好卷曲箱位置，调校卷曲头，使卷曲头和卷曲箱呈水平状态，卷曲气缸的压力不宜过大，也不能太小，太大，增压设备负荷，太小，卷曲罗拉跳动，发生搓条，增加毛粒和毛片。拉断机吸尘机构可以随时吸走拉断和牵伸过程中产生的飞毛、尘屑，避免成团地夹入条子中产生毛粒、毛片，因此一定要确保拉断机吸尘机构的正常使用，及时的清理吸尘袋和吸尘风道。

3 正规操作

生产腈纶膨体毛条的设备我车间采用的是意大利生产的针梳机SMC-400和SC-400，经过长时间的使用，存在很多问题，这些问题容易使正常的生产过程中产生毛粒和毛片，以下就以上两种设备进行较细致的分析：

喂入部分的导条平台有毛刺刮毛，容易产生纠结的毛粒和毛片，要及时用最细的砂纸轻轻的磨光毛条通道。吸尘部分的作用是将来自工作区的灰尘、飞毛，短纤维毛屑等用空气吸尘的方式清除，要遵照操作规程2小时的清洁一次，保持工作区的清洁。梳箱中的针板状态不好，如弯针，钢针等或密度不大，或者混针等，上下梳箱针板上的针板粉尘清洁滚刷绕毛后没有及时的处理，会产生乱毛在纤维中连续的滚动，结果是没有清洁针板，反而把碎毛和尘屑带入条干中，影响产品质量；牵伸罗拉绕毛运转产生毛屑；前罗拉和出条罗拉间的集束架、铜棒、喇口入口刮毛、堆积尘屑、飞毛，这些都容易产生毛粒、毛片。因此操作工要精心操作，按时停车做好设备各部分清理工作，保证吸尘风道畅通，及时更换不合格的针板。

针梳机梳理牵伸倍数大，则条子的粗细节增多，纤维容易缠绕在一起而形成毛粒，由于针梳机的原料结构比较蓬松，所以牵伸倍数亦不能过大，否则会产生很多毛粒，且损伤纤维。头道针梳机圈导器压辊夹条子或运转不正常摩擦条子产生大量毛屑或铁屑夹入条子中，不正常运转的圈导器要即刻停车修复或更换，确保下机条毛网质量。

4 结语

产品质量是由多种因素所决定的，通过原料、设备工艺、正规操作可以避免很多的质量事故，但人是最重要的，操作人员的精心程度决定了产品的最后质量。毛条岗位操作人员经长期生产实践，应具有从外观和手感上能鉴别出丝束质量好坏的操作技能，严格把好质量关，不符合直接制条法的长丝，坚决不上机，只要具有高度的质量责任心，原料，设备工艺等方面我们都是可以人为控制好的。

参考文献：

[1]马苓.探讨腈纶毛条对纺纱质量的影响[J].山东纺织经济，2011，（3）：51-52.

[2]白艳.高收缩腈纶丝束制条方法.中国，ZL200610076295.6[P].2010-01-20.endprint