炼油装置全停全修的检修组织与管理探讨

郭历伟

（锦西石化分公司机械动力处 辽宁葫芦岛）

2013年，锦西石化的29套生产及生产辅助装置全部停产检修，为建厂以来首次。同时并有装置改造、隐患治理、技改技措和新建装置等项目与常规检修同步进行。因此，交叉内容多，检修工程量大，工期紧，任务十分艰巨。锦西石化公司科学组织，统筹安排，细化检修准备工作，精心组织协调，确保检修零伤亡、零污染、质量工期全面受控，装置一次开车成功。

一、全面统筹细化检修准备

成立检修组织机构，制定安全、规范、受控、绿色、标准化的检修总体目标，做好检修准备、统筹规划。所有准备项目安排专人负责，有明确的时间节点，定期召开检修准备协调会，每周汇报项目落实进展，确保检修准备专项有效推进，得到充分、细致、合规落实。

1.选择若干装置开展提前检修

全停全修，工期紧，检修任务量大，开展必要的提前检修十分必要。例如，地下循环水线预制铺设、劳动保护整改、起重设备检修，有备用的机泵、仪表检修等，这些项目的提前实施，可以避免检修期间破坏地面和劳动保护等对其他检修项目的制约，也可以消减交叉作业带来的风险，为检修创造便利条件的同时，也大大地缓解了检修压力。但需注意，装置运行过程中的施工，尤其是在防爆区域内的作业，有较高的安全风险，需对风险充分辨识，落实好风险消减措施，施工作业严格遵守HSE规章制度，认真监护，杜绝事故发生。对于风险较高的项目不得盲目实施，要留待与检修同步进行。

2.检修准备专项落实

要至少提前1年部署检修计划编制，本着“该修必修，修必修好”原则，检修计划要经过多次审核、修订与完善。要安排好带压堵漏、高位部分双倒淋、盲肠死角、小接管、缺陷阀门、材料代用等专项缺陷隐患排查，确保排查问题全部列入检修计划且在检修中得到整改十分必要，以保障检修计划准确，考虑周全，万无一失。

除检修计划外，检修图纸资料、长周期备品配件订货、检修材料、检修队伍、施工机具、安全检修方案、检修作业规程、检修质量管理及奖惩制度都要安排专人，进行专项排查和落实。同时，对非常规的检修项目，如化学清洗钝化、机械清焦、炉管通球清焦、定力矩紧固、专业腐蚀检查、可拆卸式保温、凉水塔检修、特高作业、阀门修理等专业检修项目，也都要统一安排技术交流、招标及合同签订。及早准备留有充足时间，既能确保业务合规合法，节省修理费的同时，也可保障这些检修专项队伍技术与人力满足检修要求。

检修材料准备是检修准备工作的重中之重，尤其应该重点落实好长周期设备材料订货，要与物资采购部门及属地单位做好联动，制定材料到货时间表，做好重要设备监造工作，设备材料质量与到货时间要受控。

对检修用水电气风供应、冷换设备管束清洗场地、检修预制场地、阀门拆装运输、报废及可利用设备处置、固体废物及废水排放等也都要做好统一安排。

二、抓好检修过程管控

1.引入专业监理

引入专业安全监理，加强与安全管理部门、属地单位及施工单位之间的协调安全管理；聘用专业检修监理，与质量监督部门、属地单位以及施工单位之间协调质量管理，形成齐抓共管。检修期间按时形成检修安全和检修质量简报，按违章作业类别、违章承包商、违章发生属地分类统计违章问题，便于及时发现检修安全、质量管理的薄弱环节，以便加以纠正和重点关注。

2.检修质量管理是检修成败的关键

要把检修质量当作检修的头等大事来抓，检修质量的好坏是检修成败的关键。

（1）“该修必修”是做好检修质量的前提，做好易漏部位法兰压力等级升级、做细做实小接管、带压堵漏、盲肠死角等隐患排查整改，检修前要安排专项的隐患缺陷排查，并且全部列入计划整改，力争做到检修后不遗留一处缺陷隐患。

（2）扩大螺栓定力距紧固实施范围、选择更优的密封形式和垫片形式等手段。静密封施工管理要严格按照制度细则执行，每一个静密封点施工要经多方检查并且签字确认，确保万无一失，并且抓住开工热紧环节，有效杜绝法兰泄漏。

（3）加强质量验收，从材料、备件入厂到检修过程质量确认，层层把关。

（4）检修前要制定检修质量考核细则，并按细则加强检查，严格奖惩考核，考核情况列入检修质量简报，在检修协调会中予以通报，起到警示作用。

（5）要在检修前对检修作业规程中每一个标准参数进行斟酌，不随意放宽检修标准，关键步骤要有签字确认。规程要具备指导检修意义，并且在检修中严格贯彻执行。

3.建立良好的检修协调机制

建立多层次检修协调机制，要通过现场随时随地协调、装置检修会协调、公司级检修会协调多层次及时协调解决检修现场材料供应、施工工序、交叉作业、安全环保等制约检修进度问题。通过检修施工网络计划控制调节检修进度，按日统计检修完成情况与次日计划完成项目，重点抓住检修关键路径和关键设备检修，也要高度关注零星检修整改项目。出现检修进度滞后要及时发现，采取补救措施，确保所有项目按进度同步完成，检修进度全面受控。

三、检修效果显著

（1）采取有效的技术及管理措施加强静密封管理。高温高压及临氢部位专项排查，采用液压紧固施工方法；蒸馏、重催、焦化等主要装置高温易泄漏部位试用自紧垫片、拉伸垫圈和高温蝶簧；开工热紧环节采用表格化人盯人逐点确认方式，确保热紧效果，检修投产后，静密封泄漏率显著降低。

（2）按分公司总体部署全面开展专项排查。2013年共组织35项缺陷隐患专项排查，共排查出带压堵漏缺陷756项，盲肠死角328处，问题螺栓4004套，缺陷阀门1375台，损坏及到期爆破片42片，高危部位双倒淋缺陷379处，材料以低代高8处等，所有缺陷隐患在检修过程中100%得到集中整治，消除了运行隐患，为装置安全平稳运行提供可靠保障。

（3）加大检修深度，消除关键设备长周期运行隐患。重整四合一炉、加氢加热炉腐蚀炉皮衬里整体更新，衬里脱落造成非计划停工隐患彻底消除；重整反应器整体拆装，彻底检修清扫，消除了二反底座积炭胀坏内件隐患；重催三旋分离单管及再生器翼阀更新，为催化长周期运行奠定了基础；焦化焦炭塔底盖机更换为自动塔底阀消除了火灾隐患，这些关键设备的彻底检修，是装置长周期运行的保障。

（4）冷换设备隐患得到根治。检修期间，对236台腐蚀严重的换热器管束进行了全部更换，并采用水冷器管束防腐涂层技术，对部分换热器管束材料进行升级，检修后至今换热器未发生泄漏，彻底解决了换热器内漏造成的生产波动及水质劣化问题。

（5）仪表自动控制率和联锁投用率两项代表仪控管理水平的关键指标实现了跨跃式提升，分公司针对自控仪表和联锁回路，逐项分析原因，制定整改措施，采用委托设计院完善设计和关键联锁更换高可靠性仪表的方式，利用检修停工机会对1534个控制回路和325个联锁回路逐项整改，并投用自控率监控系统。检修投产后，分公司自控率达到94%，联锁投用率达到100%，停工检修前自控率55.7%，关锁投用率95.7%。

（6）有552台到期或延期的压力容器，压力管道4032条，长约436 080m，安全阀1188台，在2013年的大修中全部完成了检验和修复，彻底解决了部分压力容器、压力管道没有检验窗口，或长期未经检验检测问题，同时消除了设备管线缺陷，使特种设备使用合规合法，提高了特种设备可靠性。

四、结论

炼油装置生产及生产辅助装置全停全修不同以往局部停工或单系列停工检修。水电气风准备、检修人力机具、检修物资采购、三废排放处理、检修组织管理等都是对检修组织部门的巨大考验，做好精心的检修前准备是检修能否顺利进行的关键保障。开展精细化、专业化检修，高度重视检修质量管理，并采取切实可行措施，如加强静密封施工管理、扩大定力矩紧固范围、开展专项隐患缺陷排查彻底检修等，是装置能否检修后一次开工成功，达到3年一修甚至4年一修的关键所在。