输气站场管道的外腐蚀检测技术

王旭超, 王 东, 任 帅, 谷醒林, 刘 刚, 钱东良



输气站场管道的外腐蚀检测技术

王旭超1, 王 东2, 任 帅2, 谷醒林2, 刘 刚2, 钱东良2

（1. 中国石油集团工程设计有限责任公司华北分公司，河北 任丘 062550； 2. 西南石油大学石油工程学院，四川 成都 610500）

为了确保输气站场管道安全稳定运行，防止站场管道发生腐蚀穿孔，需要对站场管道进行外腐蚀检测，知道站场管道状态做出安全评估。采用PCM检测方法检测管道防腐涂层损坏程度就可间接得到管道的腐蚀情况，从而实现埋地管线的不开挖检测。提出一些检测时需改进的意见。检测之前，要了解清楚站场管道的走向和埋深状况，以及各处配件状况，从而确定检测的管段和信号接入点位置；检测过程中，应尽量关闭埋地电源线的电源；检测完毕之后要对管道防腐涂层破损处进行定位，对于电磁信号波动比较大的地方，应多次测量，排除干扰因素，还可以开挖检测。所以，通过PCM检测防腐涂层来判断站场管道的外腐蚀情况是经济可行的方法。

站场；PCM检测；防腐涂层；管道

输气站场内埋地管道一般都是钢制管道，管道外壁涂有防腐层，可以根据管道防腐层的损坏程度，从而判断管道受腐蚀的情况。如果是开挖检测防腐涂层，不仅工作量大，而且影响正常的生产，所以应考虑非开挖的检测方法。目前还没有一种检测方法可以全面检测站场内的管道，根据国内常用PCM检测法对长距离输送管道进行防腐涂层检测，采用PCM检测方法间接检测管道腐蚀。但是站场上埋地管道布局错综复杂，并带有弯头、大小头、三通等多种因素影响，加大了PCM检测在输气站场上的操作难度[1]。因此提出一些检测时需改进的意见。

1 PCM检测原理

PCM系统分为发射机和接收机两部分，PCM发射机向管道施加一个频率接近直流的4 Hz电流和128 Hz/640 Hz的定位电流[2]，当电流通过管道时会在管道周围产生有规律的电磁场，工作人员手持便携式接收机在垂直于管道方向测量，跟踪采集电磁场信号，能够精确定位管道的位置，准确测量管线的埋深，并且利用计算机可以测绘出管道各处的电流强度大小和电流方向。由于防腐涂层有良好的绝缘性能，所以当管径大小和周围土壤环境不变的情况下，电流强度沿管道衰减是比较小的，如果管道的防腐层出现损坏，则管道上电流衰减就会变大，电流衰减程度越大，防腐涂层损坏越严重[3]。通过对该信号的检测就可以间接得到管道防腐涂层剥落、老化、损伤的程度和破损处的位置，从而实现埋地管线的不开挖检测。。

2 检测方法的改进意见

检测之前，要确定检测的管段和信号接入点位置，需要仔细查看整个输气站场的平面布置图和设计安装图，了解清楚管道的走向和埋深状况[4]，以及各处配件状况，对于不清楚的状况要及时询问站内相关人员。因为站内管道布置错综复杂，管道过密会造成电磁信号相互干扰，管径大小会影响检测信号的强弱，对于弯头、大小头、三通等处，磁场信号会发生大的变化，从而造成检测不准确。同时还要参考站场管道腐蚀真实情况和历史维修记录，对于腐蚀严重的管段应重点检测。

检测过程中，应尽量关闭埋地电源线的电源。由于站场自动化程度较高，压缩机、照明等都需要电源，所以站场内也布置了许多电源线，电源线产生的磁场也会对管道的电磁信号产生影响，所以要尽量避免电源线的干扰[5]。同时应注意杂散电流和外防腐层周围土壤环境对检测信号的影响。

检测完毕之后要对管道防腐涂层破损处进行定位，对于电磁信号波动比较大的地方，应多次测量，排除干扰因素，还可以开挖检测。对于测量出来防腐涂层损坏严重的地方，应该开挖补强。对于防腐涂层部分失效的地方，应持续监测[6]，有条件也应该修复。同时应该分析腐蚀发生的原因，给站场提出防护维修的具体建议。

3 结语

通过PCM检测防腐涂层来判断站场管道的外腐蚀情况是经济可行的方法。因为PCM检测法操作简单，测量结果准确，实现了管道非开挖，不停输检测。通过PCM检测可以有效地降低管道泄漏的风险，保证了站场管道的安全稳定运行，提高了整个站场的完整性管理水平。

［1］王维斌，艾慕阳，赵 卿，等．油气管道站场缺陷检测与安全评价技术[J]．无损检测，2008，30（9）：610.

［2］李长俊．天然气管道输送[M]．2版.北京：石油工业出版社，2008： 297-298．

［3］张炜强，郭晓男，陈圣乾，等．埋地管道外防腐蚀层检测技术[J]．石油化工腐蚀与防护，2010，27（3）：52.

［4］任虹宇，杨洋，张旭输气站站内埋地管道防腐层PCM 检测[J]．天然气与石油，2012，30（6）：59.

［5］王新华，马永超，何仁洋，等．埋地钢管交流电流检测技术[J]．石 油机械，2008，36（6）：37-40．

［6］赵君，蒋先尧，张丰，等．输油站场管道腐蚀调查与分析[J]．管道技术与设备，2012（1）：58-59.

Detection Technology for External Corrosion of Gas Station Pipeline

1,2,2,2,2,2

（1. China Petroleum Engineering Co.,Ltd.Huabei Company, Huabei Renqiu 062550, China； 2. School of Petroleum Engineering, Southwest Petroleum University, Sichuan Chengdu 610500, China）

To ensure safe and stable operation of the gas station pipeline and prevent the pipeline corrosion perforation, pipeline external corrosion needbe detected to make safety assessment of the pipeline. Detecting pipeline anticorrosion coating damage degree by PCM testing method can indirectly obtain pipeline corrosion situation, so as to realize the inspection without excavation of buried pipeline. In this paper, some suggestions to improve the detection process were put forward. Before testing, the status of the station pipeline route and buried depth should be understood as well as various accessories, so as to determine the detection section and the signal access point location; In detecting process, the power of the buried power cord should turned off; After detection, breakage part of the pipeline anticorrosion coating need be located, the place where electromagnetic signal fluctuation is bigger should be measured for many times; in order to eliminate interference factors, the excavation may be carried out to test the pipeline anticorrosion coating. So PCM testing to judge outer corrosion situation of the station pipeline anticorrosion coating is an economic and feasible method.

Gas station; PCM testing; Anti-corrosion coating; Pipe

TD 822.1

A

1671-0460（2014）06-1070-02

2013-11-08

王旭超（1986-），男，河北沧州人，助理工程师，主要从事油气长输管道设计、油气储运安全和腐蚀方面的研究。E-mail：cpehbwxc@163.com。