大岗山地下副厂房混凝土浇筑施工措施

，，

(中国水利水电第七工程局有限公司，成都，610023)

1 工程概况

大岗山水电站地下副厂房布置在主厂房右端，左端和集水井相邻，地下副厂房949.25m高程以下为底板混凝土结构，主要布置有油罐基础、事故油池、化粪池、集水坑、电梯井等。949.25m高程以上为框架结构混凝土，共7层，分别为透平油库层、压缩空气系统层、动力电缆层、动力盘柜层、电缆夹层、动力机二次盘柜层和通风层，其结构主要由立柱、边墙、梁及楼板组成。

地下副厂房施工，重点需要解决以下问题：(1)地下副厂房板梁结构施工，需搭设大量的施工承重高排架，施工强度、高度、难度大，安全隐患较突出，需要采取有效措施以保证安全、便捷地进行施工；(2)地下副厂房混凝土结构复杂、预埋件多，涉及不同标段交叉作业，因此正确、合理、有序地组织施工是施工的重点和难点；(3)地下副厂房楼板浇筑需搭设满堂脚手架，受周边环境限制，周转材料自下层倒运至上层难度很大、且耗时费力，建议在第Ⅰ、Ⅱ层楼板5t电动葫芦下方预留1.0m×1.0m吊物孔，采用5t电动葫芦辅以人工进行周转材料倒运。

2 施工分层

地下副厂房布置有楼梯间，楼梯间的柱、梁、踏步及平台板与主体结构同步浇筑。具体分层高程如表1所示。

表1 地下副厂房结构混凝土浇筑分层

分层序号分层高程(m)分层高度(m)备 注底板942 80～949 256 45筏板基础第Ⅰ层949 25～954 756 50透平油库层第Ⅱ层954 75～961 554 80压缩空气系统层第Ⅲ层961 55～966 454 90动力电缆层第Ⅳ层966 45～971 454 00动力盘柜层第Ⅴ层971 45～976 454 00电缆夹层第Ⅵ层976 45～982 254 80动力机二次盘柜层第Ⅶ层982 25～984 553 30第Ⅷ层984 55～991 806 25通风层

3 施工方法

3.1 工艺流程

基础垫层、底板混凝土浇筑施工工艺：仓面清理→地基承载力试验→测量放线→钢筋及预埋件安装→立模、校模→仓面验收→混凝土浇筑→整平抹面→拆模、养护

第Ⅰ～Ⅷ层结构混凝土浇筑施工工艺：底板(楼板)已浇混凝土防护→缝面处理→脚手架搭设→测量放线→立模、校模→钢筋及预埋件安装→仓面验收→混凝土浇筑→整平、抹面→养护、拆模→脚手架拆除

3.2 仓面清理

(1)欠挖检查，若开挖时有局部地方存在欠挖，利用人工配合手风钻进行欠挖处理，人工清碴并用高压水或风将岩面冲洗干净；

(2)人工清除仓内的杂物、浮皮、松动岩块及木屑，并将松碴搬运至仓外堆积，之后用渣车集中转运至渣场；

(3)仓内用压力水冲洗干净，保持清洁、湿润并排出积水；

(4)设计地质工程师进行地质编录，并进行基础面验收；

(5)相关单位进行地基承载力试验，要求地下副厂房建筑基础持力层为基岩，地基承载力特征值取fak≥800kPa。

3.3 测量放线

测量人员根据设计蓝图及施工措施，准确放出桩号、分层高程、预埋件安装位置等，并用油漆在相应部位岩石上准确标识。

3.4 脚手架搭设

地下副厂房每层混凝土浇筑前，需先采用外径48mm、壁厚3.5mm的钢管搭设满堂脚手架，作为承重排架。脚手架搭设在上层已浇楼板(底板)混凝土上，为避免脚手架搭设对成品混凝土造成破坏，要求每根立杆下部采用废旧钢模板或硬质材料作垫板。根据地下副厂房自身结构特点，脚手架搭设参数选定为：间距120cm，排距120cm，步距150cm。其中，梁的底部需将承重排架局部加密为间距60cm，步距75cm。承重排架需设置剪刀撑，宽度取3～5倍立杆间距，斜撑与水平向的夹角取45°～60°。承重排架搭设时，先施工梁底部支撑排架，后大面积搭设楼板承重排架。

脚手架搭设参数：采用的钢管类型为φ48mm×3.5mm，搭设最大高度为6.45m，立杆采用单立杆，搭设尺寸为：立杆的最大纵距为1.2m，立杆的横距为1.2m，每m2布置的立杆根数n=1/(1.2×1.2)=0.69根，横杆步距为1.5m，横杆与立杆连接方式为单扣件。立杆要求进行受力分析和稳定性验算，计算结果满足要求。

3.5 钢筋制安

钢筋均在钢筋厂进行加工，加工时应将钢筋表面处理干净。钢筋的加工必须严格按照图纸尺寸并符合有关的规范要求。

测量放线完成后，焊接架立钢筋。钢筋的安装按设计图纸进行。焊接操作严格按施工规范进行，焊接必须饱满无砂眼，表面应均匀、平顺、无裂缝、夹碴、明显咬肉、凹陷、焊瘤和气孔等缺陷，必须保证焊接长度，不得损伤钢筋，每一部位钢筋焊接完后需清除焊碴。

架设好的钢筋要有足够的支撑，保证在混凝土浇筑过程中钢筋不发生位移变形。保护层厚用砂浆垫块控制。混凝土钢筋保护层采用在钢筋与模板之间设置强度不低于结构设计强度的混凝土垫块，垫块应埋设铁丝并与钢筋扎紧，垫块应互相错开，分散布置。在各排钢筋之间，用短钢筋支撑以保证位置准确。钢筋安装完成后应做到整体不摇荡、不变形。

3.6 预埋件施工

3.6.1 吊环安装。地下副厂房954.75m、961.55m、982.55m高程的楼板，均设置有φ20mm、φ28mm吊环，均可在模板及钢筋制安过程中穿插施工，但需在仓面验收前完成并验收合格，不占用直线工期。

3.6.2 预埋砖墙拉结筋。地下副厂房结构比较复杂，在每层混凝土浇筑时，应根据建筑施工图填充墙的位置，做好砖墙拉结筋的预埋工作。

3.6.3 其余建筑、电气、机电埋件及预留孔洞等，请相关单位及时在我部备仓过程中穿插施工并验收完成。诸如油罐、空压机、储气罐等大件，需及时在我部备仓过程中吊运至相应位置，避免施工干扰影响混凝土浇筑工期。

3.6.4 埋件施工其它注意事项。在模板施工、钢筋安装和预埋件埋设过程中，各单位、各工序之间加强协调和配合，避免不必要的返工和材料损坏。预埋件安装经过项目部三检验收和监理工程师验收合格后，方能进行仓号验收。混凝土浇筑过程中，将预埋件周围混凝土中颗粒较大的骨料剔除，并用人工或小功率振捣器小心振捣，不得碰撞预埋件。

3.7 模板施工

地下副厂房混凝土结构体型较为复杂，梁和柱的结构尺寸有多种，楼板上需预留不同类型孔洞(如楼梯间、电梯井、阀门坑、通风孔、电缆孔等)。施工时，除底板混凝土浇筑采用普通钢模板拼装外，其余板、梁、柱结构均采用木模板拼装，模板缝隙采用双面胶贴缝以免混凝土浇筑时漏浆。施工前先针对不同部位做好模板设计、选型、组合，以及支撑体系的设计等准备工作，选取可靠、牢固的模板及支撑体系，从而确保混凝土浇筑质量、体型结构满足设计及规范要求。

立柱及边墙采用δ=2.0cm木模板拼装，采用5cm×10cm方木@20cm作竖向背担，φ48mm@50cm钢管作横向双背担，立柱采用φ14mm钢筋对拉固定，边墙采用φ14mm@70cm×50cm拉筋固定。

楼板和梁采用δ=2.0cm木模板拼装，模板安装前，先进行满堂脚手架搭设。脚手架采用φ48mm钢管搭设，间排距120cm，步距150cm，脚手架顶部高程根据测量放线确定。而后进行楼板底模安装，楼板上的楼梯间、电梯井等预留孔洞部位需增设侧模。模板固定纵向采用5cm×10cm方木@20cm，横向采用φ48mm@50cm双钢管背担。当板跨度等于或大于4m时，模板应起拱，起拱高度宜为全长跨度的1/1000～3/1000。

梁的侧模利用楼板承重排架的立杆和楼板支撑方木作为其竖向背担(如果立杆位置不合适时另采用φ48mm钢管作背担)，横向背担采用5cm×10cm方木，间距20cm，采用φ14mm钢筋对拉固定，拉筋间距为50cm。为了保证模板支撑的强度，改善受力结构，可同时在底部布置横向支撑钢管，间距50cm，需与立杆采用双扣件连接。当梁跨度大于或等于4m时，模板应按跨度的0.25%起拱。

模板在使用前要进行质量检测，其几何尺寸、平整度应符合设计及规范要求，只有合格的模板才能使用。模板严禁与硬物碰撞、撬棍敲打、任意抛掷，钢筋不能在板面拖拉。模板使用前必须涂刷脱模剂，模板要求组装紧密，拼缝之间不允许有错台，模板之间的拼缝利用双面胶补缝，模板组装后要求整个板面平顺光滑，以保证成型混凝土的表面质量。模板施工方法见图1、图2。

图1 楼板混凝土浇筑模板及支撑示意

图2 立柱模板安装示意

3.8 仓位验收

钢筋、模板等安装完成后，即进行清仓工作，将仓内杂物及其它废物清理干净。检查模板加固是否可靠，钢筋、埋件是否符合设计和规范要求。老混凝土面清理干净后，应适量洒水。

清仓工作完成后，由各作业队班组质检员自检验收，自检合格报作业队质检员二检验收，二检合格后报请施工部质量组进行三检，最后经监理工程师验收合格，由质量部签发混凝土准浇证，没有准浇证的仓面严禁浇筑混凝土。

3.9 混凝土浇筑

3.9.1 入仓方法

地下副厂房976.45m高程以下底板～Ⅴ层结构混凝土，采用溜管、溜槽配合入仓，局部难以覆盖部位可采用手推车人工入仓。混凝土浇筑时，混凝土罐车行走至厂房进风洞端部，通过溜槽自卸至布置在该处的受料斗内，混凝土料通过溜管进入主溜槽，主溜槽下部再设置分溜槽，通过分溜槽进入仓号内。

受料斗固定在厂房进风洞982.00m高程处，受料斗与溜管、溜槽等采用搭设施工排架作为支撑，排架间排距为2m×2m，步距1.5m，排架用φ14mm拉筋与副厂房端墙系统锚杆连接牢固。为了防止骨料分离，每隔15m需在溜管中部设置1个缓降器，溜槽铺设角度控制在30°左右，溜槽端部距浇筑仓面顶部下料高度不得超过1.5m。

地下副厂房第Ⅵ层(高程976.45m～982.25m)直接采用溜槽或泵送入仓，第Ⅶ、Ⅷ层(高程982.25m～拱顶)采用泵送入仓，混凝土罐车及混凝土泵均布置在厂房进风洞端部。溜槽和泵管采用仓号内搭设施工排架作为支撑，排架间排距2m×2m，步距1.8m，排架两侧需搭设斜撑固定，排架搭设需牢固可靠，满足相关规范要求。

所有溜槽、溜管和泵管支撑排架的立杆底部楼板混凝土范围内，均需套PVC管进行防护。由于立柱和边墙的钢筋较密，分层高度较高，在模板中部预留孔洞进行入仓、振捣，浇筑过程中及时对模板进行封堵。具体入仓方式见图3、图4

图3 高程976.45m以下混凝土浇筑入仓方法

图4 高程976.45m以上混凝土浇筑入仓方法

3.9.2 浇筑工艺

A场地混凝土拌合系统，根据混凝土浇筑许可证和试验室开具的混凝土配料单拌制混凝土，严禁擅自更改，如需调整，应得到监理工程师同意。将A场地混凝土拌合楼拌制的半成品混凝土由6m3/9m3混凝土罐车运至施工现场，混凝土的运输应考虑混凝土浇筑能力及仓面具体情况，满足混凝土浇筑间歇时间要求。

底板混凝土浇筑采用薄层平铺法，铺料厚度控制在10cm～18cm之间；楼板混凝土浇筑采用退管法一次浇筑至设计厚度；边墙及立柱混凝土浇筑时，上升高度控制在50cm/h以内。混凝土浇筑前，先在基岩面及新老混凝土结合面铺设一层2cm～3cm厚的水泥砂浆，砂浆配合比与混凝土的浇筑强度相适应。

混凝土浇筑需防止模板整体变形，认真平仓，防止骨料分离。振捣采用φ50mm插入式软轴振捣器，振捣标准以不显著下沉、不泛浆、周围无气泡冒出为止。注意层间结合，加强振捣，确保连续浇筑，防止漏振、欠振，以致出现冷缝。同时振捣器在仓面应按一定顺序和间距逐点振捣，间距为振捣作业半径的一半，每点振捣时间以混凝土粗骨料不再显著下沉，并开始泛浆为准(每点振捣时间为15s～25s为宜)。振捣器不得紧贴模板、钢筋、预埋件，保证钢筋和预埋件不产生位移，避免引起模板变形和爆模，必要时辅以人工振捣密实。

混凝土浇筑过程中，严禁向仓内加水，仓内泌水必须及时排除。浇筑过程中模板工和钢筋工要加强巡视维护，异常情况及时处理。混凝土浇筑时必须保持连续性，如因故中断且超过允许间歇时间，则应做施工缝处理，混凝土浇筑允许间歇时间应根据实验室提供的试验成果而定。

3.10 整平及抹面

由于地下副厂房底板及第Ⅰ～Ⅶ层楼板顶面均设置有5cm装修层，混凝土浇筑时为保证楼板混凝土的收面平整度，确保板面外观质量，楼板混凝土初凝前采用人工加靠尺进一步抹光，需严格控制混凝土标高和平整度。

3.11 拆模、养护

混凝土浇筑结束12h后，人工洒水养护，使其保持湿润状态,养护时间不小于14d。边墙、立柱、楼板及梁底模拆除，根据规范要求等强后方可拆除。拆除模板时，用钢刷等工具清除钢模上附着的砂浆，喷刷一层脱模剂，以备下次再用。