“数”说大修

数字1：提前2天

茂名石化建厂58年来的炼油系统首次全停大修历时48天，比计划提前两天。

数字2：120个问题

茂名石化以“不失修、不过修”为原则，大修前应用RBI风险评估技术和设备状态监测技术，结合现场实际运行状况，深入论证，科学制定和审核大修项目。同时，找出装置易腐蚀设备和管线，作为停工检修的重点检查目标。本次大修开盖检查后，31套装置只发现120个问题，追加大修计划仅973项，创公司装置检修历史最高水平。

数字3：施工质量合格率100%

大修改造施工质量合格率100%，重要设备、关键机组检修合格率100%，一次焊接合格率98.05%；31套装置开车过程中仅有5套装置16个静密封泄漏点，其余26套装置均实现无泄漏。

数字4：处罚162万元

本着“奖得心动、罚得心痛”原则，制定了《炼油全停大修考核方案》和《炼油全停大修承包商考核细则》等奖励考核方案，强化责任落实，对为大修做出突出贡献的重奖，对违章违纪、达不到工作标准的重罚。共奖励556项330.45万元，处罚2720项162万元，充分调动了全体大修人员负责任、保大修的积极性。

数字5：检修费用减少0.6亿元

科学运用RBI 风险评估技术，设备平均开盖率降到45.43%。本次大修，管道工程量减少了60%～70%，相应费用降为常规方法的三分之一。大修工程项目比原计划减少1201项，使检修费用减少0.6亿元。

数字6：工程余料仅50.5万元

全面落实大修“零余料”措施，最大限度减少了库存积压和大修余料，修旧利废、利库利旧、改代利用3974万元，实现大修改造工程余料50.5万元。这次大修，仅炼油部分改代利库就达到505万元，超额实现360万元的确保目标；修旧利废2100多万元，超额实现500万元的奋斗目标。

数字7：增效6亿元

通过提前投用化工轻油储备库、利用其他一切可用罐容等措施，全停前择机进口、收储互供石脑油21.18万吨，全停期间接卸外部石脑油和饱和液化气18.8万吨，又通过“后停先开”裂解原料生产装置，比原统筹计划多生产裂解原料5万吨，实现了炼油全停期间化工不停且满负荷生产，增效6亿元，把炼油全停大修对公司整体效益的影响降到最低。

数字8：清退不合格施工人员360人

切实践行“人人都是安全员，人人都是QHSE第一责任人”的理念，对干部员工、外来施工人员严格进行QHSE培训、考核，坚决做到考核不合格不上岗、不进厂。本次全停大修共培训7613名承包商施工人员，清退不合格施工人员360人。

数字9：1000人组成安全监管队伍

建立完善HSE管理网络，组建了由公司三级安全监管人员、承包商安全管理人员、青岛安工院第三方安全监管专家、湛江东兴公司和北海炼化公司支援的安全管理人员近1000人组成的强大安全监管队伍。

数字10：“零排放”“零污染”“零扰民”

成立专业组进行攻关，组织骨干人员到镇海炼化、燕山石化和广州石化等兄弟企业调研学习，增上83项临时设施，严格源头控制，全面实施密闭吹扫和清污分流，完善应急预案，成功应对了超强台风“海燕”的影响，大修全程未发生水体污染和扰民事件，实现了“零排放”“零污染”“零扰民”绿色检修目标。