评估饲料厂生产效率的方法——山积图（山积表格）在饲料厂中的应用

■郭绍永 李易红

（禾丰集团项目工程部，辽宁沈阳110164）

山积图源于日本的精益管理，精益管理是一种精益求精的思想，为企业减少库存、降低生产成本、提高生产效率提供了一种思想，进入我国已经有20年时间了，在机械加工领域里已经应用很广，对企业发展带来了很大的动力，但在饲料生产企业应用还比较少，下面将山积图的概念引入饲料生产企业加以简单阐述。

1 山积图的定义和作用

山积图（或山积表格）是形象的表现一条生产线各作业人员的作业时间、作业内容等信息的一种柱状分析图表。通过编制山积图（或山积表格），相关管理人员可能清楚地了解该生产线的生产能力、生产平衡率等信息，并针对瓶颈工序实施作业改善，以达到消除浪费、提高生产效率的目的。

2 山积图的生成（见图1）

图1 饲料厂的山积图

可将山积图的概念引入到饲料厂中，将一个饲料厂从上班的那一刻起开始进行记录，将每一个步骤进行跟踪，并做相应记录。比如从8：00开始上班，需要有产前准备的时间，到正式开机生产，然后更换品种，再进行生产等等，一直到17:30下班，将每一步都做一个详细的记录，最后形成图1。

从图1可以看出，红色为无效时间（不能进行生产的时间），绿色为有效时间（进行正常生产的时间），经过统计，一天的生产时间为9小时30分钟，无效时间加在一起为2小时40分钟，有效时间加在一起为6小时50分钟。

3 诊断、制定解决方案

将每天的时间分为无效时间和有效时间，并分段分析，分别进行解决。

3.1 无效时间

首先将无效时间进行分析、分类，一般可分为：产前准备、更换品种、午间吃饭、停工待料、设备故障或保养、其它问题等。

①产前准备：时间的长短没有标准，当然越短越好，可以将本厂生产人员召集到一起进行集体讨论，制定缩短产前准备计划，确定一个合理时间。

②更换品种：每个工厂根据生产工艺和生产计划的不同，更换品种时所用的时间和频率也不一样，更换品种一般情况在3 min左右，而转换次数跟销售模式和编制生产计划有关，单个品种尽量集中起来进行生产，减少更换品种次数。

③吃饭时间：可以采用交替吃饭的办法来增加有效生产时间。

④停工待料：有车间组织管理方面造成的等待，也有整体工艺系统有瓶颈产生的等待，可根据具体问题制定相应的解决办法。

⑤设备故障：设备故障情况各不相同，制造精良的设备出故障的频率要低，差一点的设备故障频率要高一些，但可以根据一段时间的统计，进行设备故障的数据分析，将同容易出问题的设备进行合并，采用具体的、彻底根治的办法解决设备问题造成的影响。

⑥其他问题：具体情况具体分析。

3.2 有效时间

看有效时间内是否满负荷工作。

①配料混合系统：混合周期=配料秤放料时间+混合机干混时间+混合机湿混时间+混合机放料时间。从目前行业技术，基本可以做到混合周期=30 s+10 s+110 s+10 s=160 s（根据混合机的不同，周期可能略有不同），这样混合机每小时最大可以做到3 600/160=22.5批，配料系统与之相配套，要求每小时完成22批的配料量，这样一个饲料厂在单配方生产的情况下可以做到22批/h。

②制粒机系统：看有效时间内的工作电流是否达到额定电流。

4 饲料厂生产过程中山积表格的应用

饲料厂生产系统的两个关键位置：配料系统和制粒机，我们以配料系统来举例采用山积表格的方式进行记录并做分析(见表1)。

表1 配料系统运行时间记录（示例）

表格第一列混合批次为当天生产记录的大排序；第二列配方批次则是按配方生产时，每次集中生产5批的排列序号（根据生产计划的不同，集中生产的批次数不一样），第三列配料开始时间记录每一批配料的开始时间，第四列记录每一批配料的结束时间，第五列理论值记录每批配料多少千克的配方值，第六列则记录每批配完料的实际值，第七列记录的是配料的总体误差。表格中记录了2014年3月8日这天的部分配料生产记录，共记录了15批饲料的配料状况，分3次集中生产[我们假定它生产了3个配方，分别为配方一：(第1组，1～5)、配方二：(第2组，1～5)、配方三：(第3组，1～5)]，每次生产5批料，从表中可以分析得出以下几方面的问题：

①从表格中可以看出上班时间为8:00，实际上开始的第1批配料为9点10分15秒，开始生产时间已经晚了1小时10分钟，因为设备还未进行正常生产，可以根据生产部门当天的记录，查找具体原因，进行分析，然后确定一个目标，排除管理、设备、人员等各方面因素，将生产准备的时间尽量提前，以增加有效的工作时间。

② 配方一生产了5批料，这5批料中的第1、2、4、5批料的配料时间都为两分半左右，但第3批料的配料时间为10分37秒，而同一配方中出现如此大的差异也属不正常，查找生产部门当天的记录，可能是设备故障，也可能是供料不足，也可能是后道工序的原因等等，再根据具体情况，提出整改措施。

③配方二同样也生产了5批料，这5批料中的配料时间均在接近5 min，而我们的配料时间标准应在两分半左右，说明可能某种原料的用量比较大，而所使用的配料搅龙却比较小，也可能某个配料秤上所要配料的原料过多，造成几台配料秤配料的品种不均，根据现场调整原料仓内分布情况，或更换相应配料搅龙来达到缩短配料时间，提高生产效率的目的。

④配方一5批料生产完成的时间为9:32:54，配方二5批料开始的时间为9:35:38，两个配方之间的转换时间为2分44秒，而配方二与配方三之间的转换时间为55分20秒，显然配方二的生产与配方三的生产之间衔接不好，可查生产记录，是由于设备的原因还是管理的原因造成不能连接生产，再根据具体情况作出相应的改进。

以上为部分举例，同样原理，可以对制粒工段、生产过程中的其他环节进行记录，有必要时可以对某个工段或某个部分进行录像，将每个影响生产的具体原因找出来进行分析，提出有效的整改措施，持续下去，就可以将生产系统中的瓶颈找出来，使我们饲料厂的生产效率最大化。