全面推行5S活动 提高现场管理水平

■ 罗代均

1 5S的内涵

5S是5个日文单词Seiri（整理）、Seiton（整顿）、Seiso（清扫）、Seiketsu（清洁）、Shitsuke（素养）的简称。整理：区分生活工作场所中要与不要的物品，将现场不必要的东西清除或放置在其他地方，为了腾出空间，把工作场所内所有物品保持整齐有序的状态，防止误用。整顿：将必须物品保持任何人都能立即取得的状态，使其寻找时间为零。目的使工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，并使现场井井有条。清扫：将工作岗位与现场工作环境变得没有垃圾、灰尘，干净整洁，将设备保养得非常好，创造一个一尘不染的环境。使职工拥有良好的工作情绪，并使设备保持良好的工作状态。清洁：将前面3S的做法制度化、规范化，并通过良好的执行与巩固，使活动成为惯例和制度，夯实标准化建设的基础，良好的企业文化开始形成。素养：人人依据规定做事，改变“人质”，养成遵标守纪的好习惯，良好的企业文化进一步发扬和深化，企业的内部凝聚力不断增强。

2 推行5S活动的背景

武汉大型养路机械运用检修段（简称武汉大机段）各车间由于流动性大、作业单元分散、工作任务繁重，车间管理相对比较独立。在推行5S活动之前，车间管理比较粗放，工具备品、配件材料管理较乱，机械设备故障频发，成本消耗大。生产生活环境“脏、乱、差”的现象随处可见，导致职工工作效率低下、积极性不高。

这些现象和困境极大地制约了武汉大机段的发展壮大。为此，段领导班子在管理方式上紧扣“是否有利于达到管理有序，是否有利于节约企业生产成本，是否有利于构建特色企业文化使职工产生归属感”的“三个有利于”标准，进行了多方论证，广泛调研，最终达成了引入先进管理理念来加强全段管理的共识，决定大力推行5S活动，变粗放管理为精细管理，夯实现场管理基础，物化班组建设成果，以提升职工标准化意识和能力为落脚点，全面提升现场管理水平。

3 科学规划，精心组织，扎实推进5S活动

5S是一项改变工作习惯的活动，是一项长期的战役，要取得最终胜利，必须进行结果调查分析，做好周密部署，形成强力的推行机构，制定配套的考核奖惩标准与推行制度。在5S推行过程中，始终将其作为一个长期重要工作来抓。在规划上主要从长远目标、近期重点进行着手，合理规划。全面对5S活动的学习培训、宣传发动、组织健全、制度建立、标准制定、推进步骤、检查考核等环节，按整理、整顿、清扫、清洁、素养内容进行具体规划，逐步推进。

3.1 成立5S推行组织机构，落实各级责任

武汉大机段根据5S活动要求，经过上会讨论，由最高负责人牵头成立5S推行委员会，全面负责全段5S活动的总体规划。同时5S推行委员会下设5S推行办公室，负责抓好协调沟通工作，并对各科室、车间的活动推行情况进行督导。各科室科长、车间主任为部门5S工作负责人。建立车间和班组层面的推行机构，进行责任分解。

严格按照段抓推进、车间抓实施、班组抓落实的逐级负责原则，明确各级职责定位，建立段、车间、班组三级责任体系。车间作为5S活动的实施主体，负责5S工作的日常管理与考核；班组是5S工作的具体落实主体，负责具体工作的执行。

3.2 全员培训，广泛宣传

为消除职工意识障碍，增强职工对5S管理的了解，武汉大机段采取外请内训、参观学习等多种方式，提升干部职工的5S知识水平，使其达到自发性与主动性。一是邀请中国质量协会专家、深圳立正咨询公司的资深顾问到现场进行帮扶指导，确保5S贴近一线，具有良好的普遍性和实用性。二是组织干部职工到深圳海洋王照明科技股份有限公司等现代企业参观学习，外出取经，为我所用。三是分层对各级领导、干部、职工先后进6期达360人次的5S基础培训，打造出大批5S骨干力量。与此同时积极运用看板、内部刊物等宣传途径，大力介绍5S知识与开展技巧，营造了5S活动氛围，最终让干部从根本上认识到5S的重要性，消除了意识障碍，为全员参加和5S的全覆盖打下了坚实基础。

3.3 强化组织领导，抓好现场监督检查

推行5S的关键在于领导重视，长期坚持，否则难免出现“一抓就见效，一松回原样”的局面。为确保5S管理的长效性，在5S活动的拓展期间，由段主要领导亲自挂帅，带头参加各项5S活动，经常深入现场检查、指导5S工作，增强了活动的执行力，保障了活动开展的及时性。在实践过程中，对好的方面进行动态固化，及时修订完善5S管理和制度标准。

成立段月度抽检、车间巡检、班组自检的三级督导体系。即清筛、大修、检修车间5S自检每月不少于2次，由车间主任或书记带队，由车间5S督导员组织人员进行检查。维修工队5S自检每月不少于2次，由工队队长或主管5S的副队长组织各车长进行检查，检查结果形成自检报告打印公示。自检报告包含本次自检小结，需改善的地方、改善的方法、责任人、改善落实时间等，在下一次自检中需检查上次发现的问题和改善结果，如果没完成需注明原因，以此形成闭环改善模式，达到5S不断持续改善的目的。

维修车间由车间干部组成巡检小组，车间巡检小组每月必须覆盖车间所有施工队，将5S检查内容纳入车间干部下现场的工作，严格落实。干部在现场检查中发现的问题及时与施工队负责人进行沟通，明确整改日期，所检查问题需反映在车间巡检通报中。同时车间巡检小组在检查施工队自检报告后，需在自检报告中作出指导并签名。

段层面每月不定期进行抽检，机关干部对各车间5S开展情况进行抽查。被检查车间针对检查出的问题，督查整改，拍摄整改前后对比照片报5S推行办公室。

3.4 树立标杆，以点带面，全面推动

为促进5S活动深入开展，防止出现盲目自大，自我满足眼前成果，不思进取的不良思想，采取点面结合抓拉动的方式，经常组织车间现场交流参观，达到车间持续改善，动态保持的目的。自开展5S活动以来，武汉大机段先后召开了3次5S暨自控型班组现场会、1次标准化管理推进会，召集各车间到5S做得好的车间现场参观，互相交流，学习经验，查找差距。通过典型引路，拉动了全段活动的开展，有力提升5S活动的整体水平，形成了良性循环，起到了互动作用。

为鼓舞士气、使职工主动参与到5S改善中，提升现场5S改善驱动力，各车间组织召开“内部现场会”，车间选取试点工队或工区进行改善，每月以此试点召开车间内部现场会，5S推行办公室派人参加指导点评。通过车间内部召开现场会的形式，不断促进5S活动深入开展。

3.5 科学运用5S方法，大胆创新，持续改善

在5S活动开展过程中，为了提升活动效率，大胆运用5S管理工具，如定置管理、目视化管理、看板管理。根据区域功能，划分了区域通道和工作区域，保证了环境通畅；推行物品定置的形迹化管理，避免错误，提高效率；对部分仪表用不同颜色进行正常、异常标示，使设备状态一目了然；将生产目标、设备状况、人员技能、各类信息、5S活动情况进行看板管理，拉动生产；制作现场5S责任区实施情况确认表，使工作落实到人。颁布了《5S规范》、《目视化管理标准》，以图文并茂的方式，编写了宿营车和17种作业车的5S规范等，实现了作业控制、作业标准、岗位管理、工作进度、设备状况、人员技能、安全警示可视化。

3.6 注重与日常工作结合

在5S活动推进过程中，武汉大机段结合日常需要和工作实际，不断强化自身的管理水平。一是将5S活动与标准化完善结合起来。发挥5S活动对现场作业的优化。通过开展“5S金点子”、“合理化建议”活动，及时将现场改善成果转化为标准化文件，使各项标准更加务实与贴合实际，更加致力于让5S活动实实在在促进全段的基础管理。二是将5S活动与作业现场管理进行结合。在5S活动过程中，重点加强施工现场的规范管理，加强对作业现场物品的定置，目视管理手册的制定与运用，提高员工对5S活动的认可度，确保安全措施落实到位。三是将5S活动融入职工岗位管理中。实践过程中，鼓励职工尊重规章、尊重自己。职工个人在做好5S时，对其自身工作有帮助的就会认同，从而会每天遵守这些做法，最终使职工更加出色。

3.7 开展各种特色活动，推进5S活动常态化

5S开展过程中，积极向职工征询意见，以解决现场诉求为抓手，加强发电车、餐车和作业车驾驶室的环境改造，美化了职工工作生活环境。在改善的过程中，对同一地点进行拍照，对比5S活动前后同一地点的变化，通过强烈对比，使广大职工产生成就感、自豪感，极大增强了职工的归属感，提升了凝聚力。注重构建企业文化，通过广泛开展 “晒晒我的5S心里话”、“5S餐桌文化”、“我爱我家”、“标杆班组长”、“班组风采”等系列活动，与职工互动，拉近了职工的距离，使5S活动深入人心，走向常态。

4 5S活动开展取得的成效

通过3年多来的5S推行，段班组管理、现场工作生活环境发生了很大变化，段现场管理工作整体有了较大改观。

4.1 明显改善了工作生活环境

通过5S活动的开展，各车间整体卫生有很大改观。以前工作生活环境中“脏、乱、差”的现象已不复存在。通过职工全员参与，创造一个整齐、清洁、方便、安全、和谐优美的工作生活环境。职工在这样的环境下工作和生活，愉悦了身心，提高了效率，也找到了归属感。一上车就能感受到职工良好的精神风貌，就能感受到职工良好的职业素质。

4.2 节约生产成本，提高了生产效率

以前由于物品材料没有经过整理，对于物品数量、状态、存放位置都无迹可寻，状态好坏未区分，混在一起难以辨识，经常会因为一个小小的零件耽误了故障处理时间；同时由于设备检查保养不到位，小毛病不处理久而久之变成大故障，既浪费了成本又降低了生产效率。通过开展物品定置管理、目视化管理、形迹化管理及看板管理，物品定置布局科学，取用快捷，职工可以在30 s内找到需要的工具材料。并通过清扫工作的落实，及时发现设备隐患，对于武汉大机段设备“跑、冒、滴、漏”现象进行了很好解决，减少了危险源，增强了设备的可靠性。

4.3 为安全生产竖起一座屏障

“安全生产，预防为主”，过去由于现场一片混乱，“跑、冒、滴、漏”得不到彻底解决，安全通道不畅通，消防设备状态不明确，易燃物品不归类等问题，施工队中存在极大的安全隐患。经过5S活动的开展，排查了危险源，疏通了应急通道，为安全生产竖起了一道屏障。

4.4 提升职工安全标准作业意识

通过推行5S活动，从整理整顿、再到清扫清洁，让全段从上到下，全员习惯了按照规章制度去做事，形成我为人人、人人为我的良好氛围。在日常的推行过程中，通过强化细节着手，增强培训和检查力度，使安全标准作业意识深入到每个职工心中。同时结合宿营车、作业车、材料车等各方面的日常检查评比，及时评选出活动标杆，并进行宣传与奖励，突出竞争意识，进一步推进职工作业标准化。

4.5 增强了职工主动寻求改善的意识

通过开展“合理化意见”、“5S金点子”等改善活动，车间职工积极主动寻求改善。全段营造了一个浓厚改善氛围，形成持续改善的企业文化。