PTT纤维在半精纺混色纱中的应用

范尧明 范拥慧 陈倩慧 蒋春霞 李翠翠

（1，沙洲职业工学院 江苏张家港 215600；2，华芳毛纺织染有限公司 江苏张家港 215611）

1 原料以及纱线规格

各种纺织纤维运用短流程纺纱系统混纺或纯纺的，兼有精梳毛纺和粗梳毛纺风格的纱线称“半精纺纱线”。半精纺是介于毛纺和棉纺之间的一种纺纱系统，是一种采用毛纺原料、棉纺设备的加工工艺。具有原料适应性广、工艺流程短、适合多元化纤维纺纱等优势。由于半精纺纱线原料复杂，品质差异较大，尤其在加工混色半精纺纱时，工艺和质量控制要根据原料情况及时调整，不断完善提高。

半精纺54公支（18.5tex针织纱）纱线规格：单纱线密度：18.5tex；成份：60%粘胶40%PTT。粘胶和PTT的规格：1.7 dtex，38 mm。

2 工艺流程及机台设备

和毛→制条→并条一→并条二→并条三→粗纱→细纱→络筒→并线→倍捻

BC262和毛机→FB218型羊绒制条机→FA306A并条机→FA306A并条机→FA306A并条机→A454G型粗纱机→FA503细纱机→SAVIO络筒→TSB36并线→TND120倍捻

3 各工序关键技术及工艺措施

3.1 和毛工艺（BC262）

和毛是一道非常重要的工序，要根据不同的原料控制好上机回潮，含化纤成分高的产品要加入合适的抗静电剂，以防并粗细绕花，焖毛养生时间也要控制好。

在混合前，对保组分的纤维，特别是易产生毛粒、颜色差异大、有结并的纤维，必须进行预开松。原料采用混合铺层，截取时由上向下垂直截取，喂入和毛机进行开松混合，本工艺进过3次和毛混合。化纤不加油，仅加些抗静电剂或水。

上机回潮标准±1%，上机回潮样间差3%以下，原料混合均匀度：原料组分含量±5%，色感染小于：2束/公斤。

3.2 制条

3.2.1 制条工艺（FB218）

本机对原料进行开松、除杂，制成均匀的绒条，供下一道工序加工。结构特点：采用称重容积式喂入；斜钉帘上方安装磁钢装置，防止原料中的金属物扎伤针布；主要电机采用变频技术，启动停止平稳，减速平和，减少冲击，消除每斗不匀量，使条干更趋均匀；剥毛辊与道夫间装有红外光电检测仪，当剥毛罗拉大量返花时，报警自停，道夫停车，防止扎伤道夫、锡林针布；三罗拉剥毛，加装皮圈导毛装置，避免破、掉网。通过提高锡林转速和刺辊、锡林上附加分梳元件，保持纤维良好的分梳度，提高成纱质量。

采用较紧隔距，在针面状态良好的前提下，锡林与盖板间采用较紧的隔距，提高分梳效能。减少锡林与道夫隔距，有利于纤维的转移和梳理。锡林和刺辊间采用较大的速比和较小的隔距，可减小纤维返花和棉结的产生。工艺参数设计见表1。

表1 梳棉工艺

3.2.2 制条质量指标及控制程序

1）毛粒、毛片

毛粒控制范围：毛粒小于20个/克，毛片小于1个/克。

原因：出条重量偏重；道夫、锡林、剌辊缠毛；原料紧实、结并，上机回潮大，含油大，浮色大；针部布锋利度差、倒针，分梳部件平整度差；隔距松动或偏大；道夫速度高；锡林速度低；盖板花不正常。

2）重量偏差

停车后开车，振荡箱满后未及时开车，喂毛牙偏大，振荡箱隔距偏大，原料结构紧实都易产生重量偏差，偏差控制在±0.4克。

3）重量不匀率

重量不匀率控制在小于±5%。控制方法：机后原料抖松，喂毛少加勤加；及时巡回处理毛箱不落毛及道夫落毛网、锡林缠毛；发现粗细条、疙瘩条及时拉掉。

3.3 并条工艺（FA306A）

熟条定量的配置应根据纺纱线密度、产品质量要求和加工原料的特性等来决定。一般纺细特纱及化纤混纺时，产品质量要求较高，定量应偏轻掌握，但在罗拉加压充分的条件下，可适当加重定量。由于半精纺是混纺色纱，所以要求三道并合。

表2 并条工艺

重量不匀率：2.O%，重量偏差：±2.5%，三并乌氏特条干CV%：3.5%，实物质量：先锋织片不低于一级。由于制条工序不是棉卷喂入，出条重量不匀率较大，给并条重量偏差和不匀率的控制带来了困难，重点控制提前到一并和二并。

3.4 粗纱工艺（A454G型）

根据熟条定量、细纱机牵伸能力、成纱线密度、纺纱品种、产品质量要求以及粗纱设备性能和供应情况等各项因素综合确定粗纱的定量和总牵伸倍数。

控制的质量指标值：重量偏差±5%，重量不匀率2%，伸长率3%，条干CV%6%。新批上车时做好先锋试验，试验前根据工艺参数调整各工序的牵伸。每批做粗纱伸长试验，大纱伸长率在超过2.5%时，要及时调整张力牙。

3.5 细纱机工艺（FA503）

目前总牵伸倍数在30～50倍，总牵伸倍数过高，产品质量将恶化。在选择细纱捻系数时，须根据成品对细纱品质的要求，综合考虑。锭速一般在14000-17000r/min，但半精纺纺纱由于混纺原料杂，一般要根据原料来定，线密度为18.5tex，选择号数为5/0的钢丝圈，控制的质量指标值：支数偏差±2.0%，支数偏差不超正负0.3支，捻度偏差±3.0%。成纱质量指标见表3。

表3 成纱质量指标

4 半精纺混色产品色差色点的控制

半精纺色纺纱，其产品与纱线染色相比，色谱齐全，色牢度好，毛羽少，产品的风格明显占优势。但在同批次、同色号成衣织片有色挡；小样与大货或同色号不同批次之间的色差；色点，色粒问题，是半精纺生产中的技术及管理上的难点。

4.1 散纤染色

对成品纱线中颜色的控制，首先应从源头抓起，投料时对各种各色纤维严格验收把关。对染厂色花及缸差的源头提出具体要求，防止因原料的投缸重量不准而引起色差。因原料损伤过，造成落杂过大，引起成纱中原料成份比例的变化，引起成品与样品、批与批间颜色不同。在投料前应加强对染色纤维进行验收和品质的控制，对每缸的颜色应严格按拼毛色卡逐缸对照。应逐缸验收每种原料的投缸数量是否准确，检查每缸有色原料的品质，以求达到色泽、数量、品质指标稳定的目的。

4.2 纺纱工艺及设备状态

半精纺的纺纱工艺及设备状态，是引起色档、色差的重要环节。每一环节都会引起严重的色差，色档。

投料时严格控制原料的品质（纯化纤长度均匀，影响不大），控制原料间差异。

和毛工序是控制色差的关键工序，要做好开松混和，以求成纱的纤维比例与色卡相符，达到稳定色泽的目的。为确保每批原料的色泽差异，首先对不同缸号的有色原料，应先手工扯松或经过开松，保证整批原料前后颜色的混合均匀，再对各缸号的原料严格按工艺要求铺层，以减少整批原料长片段的色差。

梳理工序是半清纺生产关键，处理不当会引起严重色差、色档。主要有三方面的问题：一是各机台的落杂率不同，引起机台之间生条色差。二是各机台落物中原料成份比例的差异，引起的生条色差。三是因转移不良，同一机台生条段间的色差。因此，保持设备的良好状态，严格控制机台间落杂率。同时应确保各种机台的针布状态，隔距，速度等重要工艺参数的一致性。由于隔距配量不当及针布的锋利度等因素，引起各针布握住能力，释放能力，转移能力不同引起，这种情况极易引起生条色差。

并条也是引起色差的一个方面。对有些原料经过染色后，在并条过程中很可能会产生一定的绒板花，而且有的纤维绒板花较多，而绒板花往往是一些较短，较细的纤维所形成，或者是一些染色原因所造成的。如果这些纤维若正好染成反差较大的颜色，那么不同的并条道数，绒板花的数量就不同，显然很容易引起色差。

色纺纱的批量一般较小，纺纱过程中产生的回花、回料要及时地利用，本色号品种的回花在生产后段可能不再利用，故必须提高成纱制成率。如何及时地回用回花，又不致于造成色差、色档极为重要。针对不同混色比例原料的品种，有的在和毛时混用，有些在梳棉，但要以保证色泽，减少长片段的色差。

半精纺色纺生产过程中，颜色、色光的控制及色点的控制是半精纺纱线质量控制中极其重要的一环，在生产中要防止色差及色粒，从原料选配，染色，生产工艺，设备等技术及管理上着手，控制产品质量。如何防止色点，色粒的产生，应做好以下几点：从源头抓起，在配置原料时，应充分考虑原料中本身所含的结杂，要尽量先考虑原料的品质，同时，需配合染厂在拼色时，要注意过渡色的应用；有些原料在混梳时，极容易产生棉结、色点。和毛给湿使之平滑柔软，要尽量减少搓成棉结的同时，使原料达到单纤维状；梳理工艺与棉结、色点、短绒的关系。

5 结语

PTT半精纺色纱重点要解决色差色点问题。PTT纤维兼有涤纶、锦纶、腈纶的特性,它与粘胶混合纺制半精纺色纱，制得的针织纱具有成本低、强力高、条干均匀，具有优良的弹性回复性，适宜生产高档的紧身衣、泳衣、运动服、T恤衫等，其市场前景广阔。

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