加工调和技术助力油品升级

中石化金陵石化公司依托1800万吨/年油品改造项目，应用原油调和技术、自主开发的汽油在线调和技术，以及尾气回收技术、汽柴油深度脱硫技术、装置先进控制技术和装置无泄漏检测技术，经过半年不间断调优运行，实现了产品结构调整和产品质量升级，油品得到国际市场的高度认可。这是记者采访金陵石化技术质量处副处长邢献杰时获得的消息。

据邢献杰介绍，调和技术在原油预处理中的运用，主要是改变了以往按油源批次独立加工的传统做法，并根据原油产地、性质的差异，依据详尽的在线化验分析数据，预先对多批次多品种的原油进行混合比例计算，寻求最佳配比。这样，后续加工就无须经常变换工艺参数，生产控制变得非常稳定。

而调和技术在成品油中的运用，就是根据实际生产过程中产品质量指标的变化情况，在产品调和系统中进行优化组合，使产品品质趋于一个既定的数值区域。该项技术和尾气回收技术、装置无泄漏检测技术的结合，使全厂加工损失降至0.36%，增产增效明显。该技术与汽柴油深度脱硫技术、装置先进控制技术的结合则避免了产品质量过剩产生的损失和质量不足伴生的经营风险。

据了解，金陵石化调和技术运用后，5月9日首批3万吨欧V标准柴油发往香港后，航空煤油又相继出口美国和加拿大，目前多家订单正在洽谈中，金陵石化油品被国际市场看好，公司也在为大批量生产高端油品做积极准备。金陵石化是国内华东地区主要石油加工企业，2013年实际原油加工量预计1650万吨以上。鉴于我国原油供应紧张的实际，公司近80%的原油需要从国外进口，油源产地分散，每年加工的原油品种高达30多个，原油性质千差万别。“以往，每加工一批原油就要对加工系统工艺参数进行调整，既不利于操作也增加了生产成本，产品质量也不稳定。现在这种状况将得到改善。”邢献杰历数往事时，仍是一脸无奈。

2012年，金陵石化采用原油在线调和技术及其自主开发的汽油在线调和技术，结合企业情况进行适应性改造升级，形成了独具特色的加工调和技术，并将其用在原油加工和成品油调配上。加工过程最为重要的首尾两端——原料与产品都得到了有效控制。目前，金陵石化300万吨／年柴油加氢装置、150万吨／年汽油吸附脱硫装置、新增储罐、码头改扩建工程正加紧施工。