市政道路工程中石灰土基层施工工艺及常见的质量通病防治

郭菊生

(江西南昌山湖园林建筑有限公司，江西 南昌 330046)

石灰土强度的形成原理，是在粉碎的土料中掺入适量的具有一定细度石灰，在最佳含水量下压实后，既发生了一系列物理力学和物理化学作用，形成石灰土的强度。灰和土发生系列相互作用，形成板体，提高了强度和稳定性。

1 施工工艺

1.1 施工准备

1.1.1 材料要求

(1)石灰:石灰土所用石灰宜用1－3级新石灰。

(2)土:石灰土所用土以就地取料为上策，凡塑性指数在4以上的砂性土、粉性土、粘性土均可用于修筑石灰土，塑性指数7－17的土最好(易于粉碎均匀，便于碾压成型)。

(3)水:一般饮用水或不含油质、杂质的干净水均可使用。

1.1.2 机具(以机械拌合配备)选择

(1)水车(3.5－4.0t)2－3台，消解石灰，拌合灰土用。

(2)压路机8t一台，12t一至二台。

(3)拖拉机

履带式54－75HP(马力)或胶轮55HP(马力)3台，4－5铧犁一台，耙(缺口重型圆盘耙)1台，平耙1台。

(4)找平机1台。

1.1.3 作业条件

(1)土基(路床)已验收合格(地下管线已竣工)，中线高程等的测量工作已能满足铺土要求。

(2)石灰土已消解过筛，数量能满足施工拌合段需要。

(3)备土

①是不作路床利用路床标高以上的土层，预留好灰土层需要的土层度，其上直接铺石灰就地翻拌;

②是路床成活后，摊铺拌合好的石灰土。

1.2 施工程序

1.2.1 拌合

(1)碎土

利用拖拉机牵引(悬挂)多铧犁，干拌2遍，先从拌合段(一般200－300m)起点边线插犁(内翻)向内逐次耕到中心，从中心向外逐次绞耕(外翻)到两侧边线，如此反复两遍，然后重耙四遍，轻耙两遍使土翻向中心，外翻四遍，轻耙一遍将土犁到设计深度，不留空白。

(2)干拌

用重耙在已翻拌松动的混合料上进行碎土拌和，翻拌遍数应视碎土和翻拌均匀程度而定，一般不少于四遍并使耙过的混合料达到基本平整，有时可使重耙尾随铧犁配合作业，然后轻耙两遍，再使土翻向中心;犁耕一遍，又重耙四遍，轻耙两遍，检查犁的深度，土的颗粒符合要求，使灰土拌合基本均匀，表面比较平整。

(3)湿拌

干拌完毕立即测定含水量，并视施工季节控制洒水量，加至最佳含水量，洒水量须严格掌握，宜早洒、勤洒、细洒，洒水完毕进行湿拌，先外翻一遍，将上层加水的灰土层翻入下层，又将底层未拌匀的灰土翻至表面，再用重耙四遍，轻耙两遍，达到灰土拌合均匀一致，表面均匀平整、基本符合路型，及时用按设计要求整出路拱。

1.2.2 检查调平整型

(1)检查项目:在湿拌结束即进行下列各项检查。

①有无遗漏未犁到之土埂。

②灰土厚度、标高、宽度是否符合设计要求。

③灰土外观拌合均匀、色泽一致。

④含水量:接近最佳含水量的土的简单鉴别法:用手捏灰土可成团，较费劲，手掌无水印，灰土团自50cm处落在地上散成蒜瓣形块状，自1m高处落在坚实地面上即松散，这些现象接近最佳含水量。

(2)整形

①掌握虚厚用边桩拉横断平线下反尺寸掌握灰土虚厚=施工层厚×1.6－1.8(实验得到)。

②采用找平机找平。

③施工段落严禁行人及一切车辆通行。

1.2.3 稳压

(1)稳定是灰土进行压实前的试压阶段，灰土内部和外部的某些缺陷，可通过稳压予以补救。

(2)灰土整形约50m即可开始碾压，稳压是碾压的开始，用8t碾稳压必须重轮在前自路边向路中央大摆轴匀速碾压。

(3)如发现高程及平整度差异较大，应及时翻松找补找平。

(4)如发现有横向均匀裂缝，可能是含水量不够所致，须补洒水花，拌匀整流器平，局部有软弹现象是含水量过大，须翻开，掺拌干灰整平。

1.2.4 碾压

(1)用12t以上压路机，自路边开始向路中心碾压4－6遍，压实度即可达到或接近要求。即时检验，如发现压实度未达到要求时，尽快补压。

(2)灰土整理后应及时碾压，当天碾压成活。

(3)碾压方法:先从路一侧边缘开始，外侧的1/2压在路肩上，以60－70m/min的速度，每次重轮重叠1/2－1/3，逐渐压至路中心，再从另一侧边缘同样压至路中心，即为一遍，碾压一遍以后，应再仔细检查平整度和标高，即时修整。

(4)每层摊铺虚厚不宜超过25cm.

5、养生石灰土在碾压完毕后的5－7天内，必须保持一定的湿度，以利于强度的形成，避免发生缩裂和松散现象。

2 常见的质量通病与防治

2.1 搅拌不均匀

(1)现象:石灰和土掺和后搅拌遍数不够，色泽呈花白现象。有的局部无灰，有的局部石灰成团。更有甚者，不加搅拌，一层灰一层土，成夹馅“蒸饼”。

(2)原因分析:无强制搅拌设备，靠人工，费时费力，加上管理不严，便不顾质量，粗制滥造，搅拌费力，不愿多拌。

(3)危害:如果掺和不均，灰是灰，土是土，土与灰之间的相互作用将不完全，石灰土的强度将达不到设计强度。

(4)治理方法:按施工技术规程的规定人工搅拌:

①将备好的土与石灰按计算好的比例分层交叠堆在拌和场地上;

②对锹翻三遍，要求拌和均匀，色泽一致，无花白现象。土干时随拌随打水花。加水多少，以最佳含水量控制。

机械搅拌:方法很多，有用平地机搅拌，专用灰土拌和机搅拌，农用犁耙搅拌。不管用什么方法就地搅拌，都应严格按规程操作，保证均匀度、结构厚度、最佳含水量。

2.2 掺灰不计量或计量不准

2.2.1 现象:在石灰土掺拌过程中，加灰随意性较强，不认真对土、灰的松干容重进行试验计算，或虽有计量只是粗略体积比。

2.2.2 原因分析:

(1)管理人员和操作人员不了解剂量是直接影响着灰土强度的重要因素。

(2)管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对操作者交底不清。

2.2.3 危害:在生产实践中，石灰剂量应不低于6%，不高于18%，如果计量不准，低于6%或高于18%都会使灰土强度降低。

2.2.4 治理方法:石灰土的石灰剂量，是按熟石灰占灰土的总干重的百分率计算。要取得准确的剂量，就应经过试验。取得最佳配置方法。

2.3 石灰过干或过湿碾压

2.3.1 现象:掺拌摊铺的灰土过干或过湿，都偏离最佳含水量较大。往往是过干时，在进行碾压后，再在表面进行洒水，这样只是湿润表层，不能使水分渗透到整个灰土层。过湿是碾压出现颤动、扒缝现象。

2.3.2 原因分析:

(1)土料在开挖、运输或就地过筛翻拌过程中，土料中原有水分大量蒸发，翻拌过程中又未重新加水。

(2)所取土料过湿或遇雨或灰土掺拌后未碾压遇雨，没有进行晾晒，在大大超过最佳含水量的状态下碾压。

2.3 危害

灰土在过干或过湿状态下碾压，均不能达到最佳密实度。过湿的土料或过湿的石灰均不能搅拌均匀;过干的灰土层，只在表面洒水，只能使表层达到较低高密实度，整流器个灰土层不会达到一致的最佳期密实度。这样将导致灰土层承载能力的降低，危及整个结构的寿命。

2.4 治理方法:

(1)石灰土搅拌必须具备洒水设备，如果在取土、运输、翻拌过程中失水，就应在翻拌过程中随搅拌随打水花，直至达到最佳含水量。同时在碾压成活后，如不摊铺上层结构，应不断洒水养生，保持经常湿润;灰土强度形成过程中，一系列相互作用都离不开水。

(2)取来的土料过湿或遇雨后过湿都应进行晾晒，使其达到或接近最佳含水量时再行加灰掺拌。如拌和后的灰土遇雨，也应晾晒，达到最佳含水量时进行碾压。如灰土搁置时间过长，还要经过试验，如果石灰失效，还应再加灰掺拌后碾压。