古纤道:剑指产业用纤维标杆企业

郝杰

对话企业家

TAweekly：古纤道持续创新的动力来自哪里？

王建辉：企业的竞争有两个方面，一是产品质量；二是生产成本。目前，涤纶工业丝正在从原来高贵的产品逐步走向平民化，成本降低是很大的因素。降低成本要靠科技手段扩大规模，还要降低单位能耗。传统的切片纺无论从占地面积还是能耗方面都无法满足要求，我们只有采用新技术，这是未来发展的需要。

TAweekly：这个项目的成功您有哪些体会？

王建辉：创新不是一句空洞的口号，而是实实在在的行动。与其被逼得不得不做，不如自己提前主动做。我们要保持竞争力就要始终在技术上领先别人3～5年，作为涤纶工业丝的龙头企业，我们有责任拓展工业丝的应用领域，推进行业技术进步。未来，工业丝的市场前景会很大。

记者走进浙江古纤道新材料股份有限公司的生产车间，耳边听到纺丝设备不停运转的轰鸣声，眼前看到的是细细的涤纶工业丝整齐地缠绕到卷筒上，工人们把一卷卷的成品取下，再运往检验车间，企业呈现出一片繁忙的景象。

带领记者参观的公司副董事长王建辉告诉记者：“这是2011年7月才上的年产20万吨熔体直纺涤纶工业丝生产线，专为产业用领域提供高强度工业丝，产量的一半供应出口。在市场形势很困难的情况下，依靠这条生产线，公司2012年销售量同比增长了100%。”

王建辉介绍的这条生产线可不普通，它是世界上首次把熔体直纺涤纶工业丝技术产业化，并达到创纪录的20万吨产能。该技术是中国涤纶工业丝发展史上的历史性突破，也是全球工业丝生产领域的一次技术革命，使中国涤纶工业丝生产技术一举跨入国际领先水平。凭借这一创新，“年产20万吨液相增粘涤纶工业丝生产技术”当之无愧地获得了纺织之光2012年度中国纺织工业联合会科技成果一等奖。

攻克难关

在古纤道公司的会议室，王建辉通过一个ppt向记者介绍了涤纶工业丝的用途。画面中的高压水龙带、安全网、防水材料、帘子布、灯箱广告布、帐篷、安全气囊、传送带、建筑膜结构、建筑墙纸、医疗绷带、海上石油钻井平台缆索等无不采用涤纶工业丝制成。甚至公路上的护栏材料也可以放弃镀锌铁皮，而使用高强度的工业丝。

据测算，如果采用工业丝护栏每公里就需要1吨工业丝，相对我国7.4万公里的高速路和370万公里的城市道路，工业丝未来的需求是相当庞大的。涤纶工业丝应用如此广泛，但生产却一直是传统的方式。

内行的人都知道，传统的工业丝生产要经过PTA聚合、冷却切片、输送、固相增粘、螺杆熔融、纺丝等工艺过程。其中仅切片粒子增粘就需要40小时，甚至70小时的时间，厂房高度一般都要六七十米高。这样的工艺生产流程长、能耗大，设备投资大，限制了产能的增长。

而新的生产技术摒弃了原来的冷却切片、输送、固相增粘、螺杆熔融生产工序，把聚合与纺丝连成一个整体，聚合熔体直接进行液相增粘，并直接纺丝。“省下了多道工序，这是前所未有的。”与化纤打了几十年交道的古纤道技术中心主任高彬，在陪同记者参观中依然感慨万分。

这个项目的技术难点体现在哪？“民用丝直纺熔体粘度只要0.65dL/g即可，工业丝相比民用丝最大的特点是强度高，这就要求熔体粘度要达到0.85～1.05dL/g。”从0.65dL/g提高到1.05dL/g谈何容易。杜邦公司开发的聚酯熔融增粘也只能用于工程塑料；瑞士UIF公司生产的高粘度树脂粘度也仅仅达到0.78～0.85 dL/g；德国吉玛公司熔体粘度达可以达到1.0dL/g，但仅仅处于研发阶段，还没有实现产业化。

作为国家级重点高新技术企业，古纤道有一个愿景，就是“成为全球专业生产产业用纤维的标杆企业”。自2003年成立以来，公司已先后成功开发了多个国家级、省级新产品，如今已成为中国涤纶工业丝新技术高性能材料研发基地。

据悉，肩负着中国高性能材料领先世界的使命，古纤道决心就此一搏。公司联合扬州惠通化工技术有限公司展开攻关，惠通化工把研究尼龙66液相增粘釜的经验应用到涤纶工业丝上。从小试到中试，再到大试，古纤道从投资几百万再到数千万，科研人员另辟蹊径，抛弃国内外现成的卧式反应釜设计，创新性地设计了具有自主知识产权的立式增粘反应釜，熔体无需动力推进，由重力自然成膜流下，保证获得质量均匀稳定的高粘熔体，熔体特性粘度大于1.0 dL/g。相比以前固相增粘数十个小时的时间，液相增粘只需要短短的90分钟。

解决了熔体液相增粘的问题，又出现了高粘熔体输送难题。大于1.0 dL/g的高粘度熔体有多粘？“几乎是搅拌不动”，高彬介绍说，这么粘稠的溶体在管道中传送需要很大的压力，并容易产生粘度降低。技术人员想办法把液相增粘釜放在离纺丝设备最近的地方，减少高粘熔体的输送距离，并且通过系统优化熔体管路的参数等各工艺条件，降低高粘熔体在输送过程中的粘度降低。

行业标杆

古纤道前年的销售收入有43亿元，而去年则达到80多亿元，翻倍的销售正是来源于20万吨熔体直纺涤纶工业丝生产线的投产运行。与传统涤纶工业丝单纺位2～6头配置相比，单个纺位最大纺丝头数达到24头，大大提高了纺丝生产效率。

“现在，一个位的产量就相当于过去一条生产线的产量。”王建辉说，正是依靠技术进步实现了规模化生产，降低了生产成本，进而提高了市场竞争力。

熔体直纺涤纶工业丝生产工艺还可大幅度降低能耗，降低生产成本。“减少了生产流程，也使能耗大幅降低。”据王建辉介绍，相比固相切片纺，高粘熔体直纺工艺节省能耗30%以上，折算成标煤为214kg标煤/吨丝，这一指标已经提前达到中国化学纤维工业协会提出的十二五末涤纶工业丝能耗320kg标煤/吨丝的目标。

面对当前很困难的市场形势，古纤道依靠科技创新扩大了市场份额。这背后是生产成本的降低，相比以往的工艺，吨丝生产加工成本降低了28%。新建一条20万吨切片纺工业丝生产线需要投资7.6亿元，而高粘熔体直纺生产线只需4.2亿元，节省投资44%。

“把规模做上去，让成本降下来”，谈到工业丝未来的发展，王建辉透露，更先进的工业丝生产线正在筹划中，古纤道有个目标，就是“哪里有产业用纤维的需求，哪里就有古纤道产品的身影。”