Z4机座加工工艺问题探讨

韩星

【摘要】对Z4电机机座加工工艺的改进，工装的设计。

【关键词】机座；工艺；胎具

Z4直流电机机座的加工质量，对保证电机整机装配质量、提高电机运行性能和使用寿命等具有重要影响。本文以Z4-250-1机座为例，介绍其加工工艺与过程。机座长度为494.5mrn，两端止口尺寸480 H8（+0.097 -0）mm，两端止口对磁轭片主极槽口位置中心线基准A的跳动公差为0. 012mrn，两端面对基准A的跳动公差为0.05 mm。

1. 原机座加工工艺

（1）在立车上用4爪装夹机座毛坯N端外侧面，用刀尖校准K端磁轭片主极槽口位置中心线以及用直尺校机座垂直度，粗车K端止口及端面，钻端面孔；再掉头将K端止日固定在机座粗车夹具上，粗、精车N端止口，钻N端端面孔；最后掉头将N端固定在机座粗车夹具上，精车K端止口及端面，钻孔，检验。

（2）由于Z4直流电机机座磁轭片为四片拼接式结构，机座叠压时受磁轭片同板差、冲片毛刺大小和方向、人工叠片的整齐度及磁轭片压装工具模芯尺寸精度等因素影响，其磁轭片主极和换向极槽口位置为一不平整表面；加工机座止口及端面时以此端部毛面作定位基准，加工出的机座成品率只有70%，不能满足公司的质量指标。此外，机座通过3次装夹加工，两端止口中心线与主极、换向极装配时实际工作面中心线的同心度不一致，易造成装配死机，而且加工时间长，效率低，工装较多。

2. 现机座加工工艺

（1）通过分析原加工过程可以看出，由于加工机座止口及端面时是以其磁轭片主极和换向极槽口位置作定位基准，而磁轭片主主极和换向极槽口表面为一不平整平面，不能真实反映实际装配情况。为此，改变原有的加工校中心方式，设计出具有通用性的校中结构，可彻底扭转被动局面，满足生产需求，同时达到减少模具数量和提高机座加工效率的目的。

（2）我们制定的方案是：设计机座卧式一刀车加工胎具，胎具包括轴、圆螺母、轴套、右涨紧块、左涨紧块、定位板、导向平键。特别之处是：胎具与机座一次装夹，整体吊装到车床上用车床顶尖定位四爪夹紧即可完成机座止口及端面的加工。所说的轴上沿导向键排列有多个定位槽，一套胎具可以满足同一中心高多种规格铁心长度机座加工的要求，减少工装投入；同时在轴两端轴头处加工有供胎具旋转的工艺孔可以满足胎具旋转装入以适应机座中间大两端小的安装要求；所说的左、右涨紧块四个臂上均安装有斜度为6°的涨紧板，使胎具涨紧可靠。

（3）该胎具的装配步骤是：先将左涨紧块5沿导向键7装在轴1对应规格的轴台处，用定位板6定位后，用行车及专用吊具将其沿机座长壳体端穿入机座内。穿入时左涨紧块5的四个臂沿机座对角线方向穿入，穿入后轴1及定位板6整体沿机座轴向旋转45°后使左涨紧块5的四个臂装入机座铁心四个主极槽口处定位。再将右涨紧块4沿短壳体端穿入机座内。穿入时右涨紧块4的四个臂沿机座对角线方向穿入，穿入后右涨紧块4沿轴中心线方向旋转45°后使右涨紧块4的四个臂装入机座铁心四个主极槽口处定位。最后装入对应轴套3及圆螺母2用

钩头扳手拧紧圆螺母2使整个胎具和机座夹紧连成一体。整体吊装到卧式车床上用车床顶尖定位卡盘四爪夹紧即可进行机座端面及止口的加工。

（4）目前，这一工艺已在H100～710直流电机机座的全部型号上进行了推广，车胎已全部试制成功。不但满足了产品精度的要求，而且还满足大批量生产的要求，产生了巨大而明显的效益。节省了划线工时、返修工时费用，缩短了电机交货周期，提高了电机质量，使我厂直流电机产品质量上了一个台阶，在市场竞争中多了一份取胜的把握。同时也使我们工艺人员从中得到了锻炼提高，获得了许多加工直流机座的经验，也使我们深切的意识到，只要以企业发展为己任，以产品质量为生命，勤于深入生产实际，敢于技术创新，勇于应用新技术，不断的开拓奋进，就能为企业的腾飞尽自己的一份微薄之力。

（5）附图说明。图1是一个实施例的整体结构简图。图2是图1的左视图。图3是图1中的右定位板4的结构简图。图4是图1中的左定位板4的结构简图。