一人一岗皆节约

油田在相当长时间高负荷运行后，储量发现成本会越来越高，开发中后期的投资成本将大幅上升。然而，14年来，滨南厂成本年年受控并且逐年走低，花同样的钱却办了更多的事。该厂1999年产量不到170万吨时，日耗电101万千瓦时。在产量增加了近50万吨后的今天，日耗电反而只有75.6万千瓦时。该厂的油藏作业精细化管理模式荣获集团公司企业管理创新成果一等奖，已在胜利油田推广。

□ 基层员工进行标准化培训。许庆勇 摄

源头优化，为技术部门模拟一个市场

“对于采油厂来说，油藏开发方案是成本发生的源头，决定了全厂70%的操作成本，抓源头优化，是我们的核心和最大潜力点。”厂长张宗檩说。

该厂财务资产管理中心主任张建伟详细解释了这一理念对管理的影响。以前，成本控制的重心在各个采油矿。对成本控制的责任、权力都在矿上，但这个权责并非真正对等。比如作业费，发生虽然是在矿上，但根源不在矿上，方案都是地质、工艺两所制定的。再如电费，耗电多少取决于油井采用何种方式开采，方案也都是两所制定的。但是，地质、工艺两所并不对采油矿的成本负责。

为了让技术人员明确自己的工作对全厂成本的巨大影响，增强优化源头方案的主动性，该厂创新实行一体化的联责联控考核，探索科研技术部门源头成本考核模式。

方法很巧妙，技术部门和经营不搭边，滨南厂就模拟出一个内部市场：全厂的年产液量、注水量配比相应的单价，就是两所的成本；年产油量配比相应的单价，就是两所的收入；收入减去支出，就是两所的利润。

“成本意识、经营意识和效益意识大为增强，我们必须尽一切可能提高投入产出比，从油藏开发管理的源头入手控本，每个方案都要对比资金投入、开发指标和经济效益，优选最佳方案。”地质所所长王跃刚说。

对于发现成本，并非就是简单的越低越好。因为低品位储量发现越多，事实上造成后期开发成本越来越高，因此勘探要瞄准优质的规模储量。滨南采油厂设立“科技英才突出贡献奖”，组织厂校联合攻关，先后形成沙二段构造油藏分频处理+断层加强处理精细断层刻画、浊积砂体岩性油藏反演+甜心体+高亮体描述，以及沙四段砂砾岩体岩性油藏期次精细划分和储层评价等技术体系，保障了精细勘探。

他们“稀稠并举，新老并进、深浅兼顾、量质并重”，着力推进精细勘探，外围勘探由浅层勘探向深层、古潜山、隐蔽型目标转移，滚动勘探按照“横向到边，纵向到底，逐层梳理”的三维立体滚动勘探思路，实施老区“二次精细勘探”，近年来保证了年均滚动探明200万吨储量，连续13年实现储采平衡。

对于生产成本，每一立方米的注水量、产液量、产量都是成本源头，因此滨南厂着力优化结构，努力实现控液、调稠、增注、稳产，降低成本。

在油田生产中，液量令人“爱恨交加”。因为，要多产油就要多注水，多注水就多增加产液量，液量多了用电成本就高，同时产生的富余工业废水就多，这在老油田漫长的开发中后期是巨大矛盾。

滨南采油厂的理念是，稳定总产液量、提高有效产液量。他们结合区块实际情况，分矿区制定产液量控制指标，纳入日常生产运行，对于高含水井实行关停和间开措施，同时优选低含水井进行提液，实现在采油厂原油产量增长、老油田综合含水上升的情况下，全厂日产液量控制在38000立方米左右。

产量结构同样事关开发成本，因为老井自然产量成本低，措施产量成本高，而新井越早投产产量贡献就越大，因此，滨南采油厂加快新井投产进度提高新井产量，强化老区稳产工作稳定自然产量，优化措施方案降低措施产量。

稀油成本低、稠油成本高，滨南厂确定“稀油上产、稠油稳产”的工作思路，强化稀油滚动勘探开发，稀油产量由2009年的113万吨提高到2012年的123.9万吨。

□ 资料录取一丝不苟。孙凯 摄

过程标准化，为每项业务和成本建立标准

源头优化好了，执行过程不到位也不行。全厂这么多系统这么多专业，怎样确保所有工作都执行到位？

“就靠过程管控标准化，为每一项业务和成本都建立标准，狠抓标准的宣传贯彻和执行，让所有岗位员工都按标准执行。”厂长张宗檩说。

着眼于探索建立业务标准，他们根据岗位工作特点，建立以工作质量和规范操作为基础的业务标准管理体系，明确规定工作内容、工作程序和工作质量。目前，该厂已探索建立了地质开发基本技术操作规程、采油系统11项工作流程标准等8大系统89项操作流程和工作标准，强力推进以油藏精细化作业管理、井场标准化为重点的标准化改造，有效提升工作效率和效益。

拿作业系统的标准化来说，他们引入标准化管理理念，先后投入300多万元配备标准设施，分层次召开标准推介会，全方位加强标准化建设，形成作业现场布置标准化、作业设施配备标准化、作业井控管理标准化、作业HSE管理标准化、作业施工操作标准化。

以此为基础，滨南采油厂树立“作业就是保护油藏、解放油藏”的理念，形成并完善了覆盖作业设计、现场管理、标准施工、运行考核、后勤保障全过程的精细作业管理模式，推动作业管理水平实现了跨越式提升。全厂作业施工有效率达到99.2%，措施有效率达到95.8%，作业频次由0.96井次/口降至0.94井次/口，各项作业指标位于胜利油田前列。今年前9个月，该厂维护性作业成本控制在9611万元，吨油作业费控制在154元，比上年减少16元。

注采系统则强力推行井场标准化，提高注采基础管理水平。他们制定实施《注采输系统管理标准》《油水井井场标准化管理规定》，综合采取工农协调、法律诉讼等多种手段，健全井场、道路台账，强力推进井场、道路划界和硬化工作，配套治理后的管理维护制度，截至目前已治理完成1800多口井，最大限度减少了青赔费用。

注采系统还通过建立升级管理评比体系、升级管理标准体系和保障体系，促进全厂各项注采指标的提升。与2011年末指标对比，机采系统效率由27.36%提升至28.92%，平均沉没度由418米降低至396米，百米吨液耗电由1.00千瓦时降至0.94千瓦时。

着眼于探索建立成本标准，他们主要建立以单位消耗标准和单位消耗价值为核心的费用标准管理体系，完善了10项固定费用消耗标准、8项变动费用消耗标准。确定成本单耗标准，就意味着划定一条较为科学合理的标杆。采油厂再将成本标准应用于年度预算、经济分析工作中，基本解决了“鞭打快牛”和“保护落后”的问题，促进了成本管理科学化。

通过为每项业务和成本建立标准，该厂将成本管控转化为看得见、摸得着的工作量，实现“三变三不变”，即岗位变动，成本控制理念不变；人员变动，执行标准不变；成本变动，控制程序不变。

末节细化，让每个岗位都为降本增效支妙招

在输油大队二首站，流传着一个“难舍最后一滴”的故事。

为了节约每一滴药剂，二首站加热炉班员工王海燕发明加药专用工具，让药剂桶玩“倒立”，“吃干榨净”桶内每一滴药剂。

在她心里有一本经济账：破乳剂每公斤14元左右，每桶残留大约1.9公斤，一桶能省26.6元，一年下来，能节约费用2.1万元。

像王海燕一样，随着全员成本目标管理的持续推进，“经营一元钱，节约一分钱”理念在员工心里扎根，“人人会算账、岗岗管成本、事事讲效益、处处节费用”日益成为全员自觉行为。

□ 班组员工记录调整注水井注水量，确保地层注足水、注好水，夯实稳产基础。高海滨 摄

“基层班组员工占全厂员工人数的70%，是各项决策的最终落实者和执行者，是生产要素最活跃的部分，也是成本控制的主体。因此，末节细化，意义重大。”张宗檩说。

采油204队南区9号站做到“一元一算”，把成本细分为材料费、电费、维修费等5项费用，实行单项费用与单井总费用个人双重承包法，并根据管理难易和费用节超，对个人进行奖罚，让员工养成“算好精细账、花好每元钱、干好明白活”的习惯。

采油401队22号站建立新皮带“紧三紧”标准工作法，即新皮带安装后1小时调整皮带松紧度1次，8小时和24小时后再分别调整1次，皮带使用寿命平均延长35天。

作业大队作业5队实施成本模块管理，结合大修16类工艺方式、大修井从搬迁到交井29道工序178个成本消耗点的发生频率和发生额，编制出每道工序的收入、支出额，找出盈亏点，绘制出大修成本运行模块展示版，总结出17个A类因素，53个B类因素，108个C类因素，确保控本责任到岗位个人，利润指标居作业大队前茅。

油气集输大队通过探索推进节点参数管理，以每次降低5ppm（ppm为百万分之一）为基准探索合理加药浓度，以每次降低5℃为基准探索合理脱水温度。在保证外输原油含水率不超标的前提下，脱水温度由93℃降至目前的85℃，压减运行加热炉3台，年可节约自用原油2000吨、节约药剂费用50余万元。

通过对标升级、“一井一策”、长寿井培养等精细管理措施，全厂油井平均检泵周期由2009年的640天上升至目前的696天。