智能集中润滑系统的应用

孙伟峰，张 谱，王继堃

（莱芜钢铁集团有限公司，山东 莱芜 271104）

一、前言

某钢厂一台板坯连铸机的结晶器、扇形段等轴承均采用电动多点干油泵系统润滑，润滑点堵塞不易发现，润滑系统故障率高，轴承经常损坏，造成生产损失。此外润滑脂浪费严重，一台连铸机年润滑脂消耗在60万元以上。

二、连铸机原润滑系统存在的问题

1.泵送来的润滑脂送入分配器，推动活塞向润滑点供油，离泵近、背压低、阻力小的润滑点首先得到供油，如其中有一处或几处堵塞则不易发现。

2.泵体分配器是否供油只能拆检发现，难以保证远端润滑点出口不堵塞，且维修很不方便。

3.各润滑点给脂量不一致，容易发生过多或过少甚至中断的情况。

4.各多点干油泵储脂量少，需要频繁加脂，增加工人劳动强度，可靠性差。

三、连铸机润滑系统的改造

1.润滑系统改造设备选型。经过对现有多种润滑系统对比发现ZDRH-2000智能集中润滑系统能很好解决现润滑系统所存在的问题，具有较大优势，其主要有以下特点。

（1）带有压力传感器，可对系统压力进行实时监控。

（2）先进的流量传感器实时监控润滑点的供脂状态，为故障诊断提供良好的基础。

（3）新型电磁给油器和先进的高压大流量润滑泵站，运行稳定可靠。

2.改进过程。

（1）将油站与控制系统分离，有利于油站与控制系统在良好的环境下运行。

（2） 给油方式由原来的每点同时给油改为每次只能给一个点的顺序给油，由一个PLC控制柜集中控制。

（3） 管路设计采用一套电磁给油控制箱控制一个扇形段，电动润滑油泵一用一备，简化管路布局，实现了自动、手动两种工作状态（如图1所示）。

四、智能润滑系统与原润滑系统的对比

1.原采用多点干油泵站的集中间歇式润滑，同时对64个润滑点加脂，浪费润滑脂。现在实现了各润滑点连续顺次自动供脂，使润滑脂按需要量送到润滑部位，提高了润滑效率，可有效降低润滑脂消耗。

2.原用多点干油泵站压力不足9MPa，由于各润滑点同时加脂，则分散至出脂口压力更低。现加脂泵站向主管道先升压至17MPa，再向顺次开启的一个出脂口（润滑点）供油，而其他出脂口关闭，故出脂压力仍不低于17MPa，油管不易堵塞，润滑效果提升。

3.原用多点干油泵站容积小、消耗快，工人向多点干油泵站填新脂较频繁。现增设一容积800kg的储脂罐，当加脂泵站缺脂时，储脂罐自动向加脂泵站加新脂，避免泵站打空和缺脂。

4.原润滑系统采用现场控制多点干油泵，实际只能控制停、送电，各润滑点堵塞时不易发现。现采用现场触摸屏控制柜和主控室电脑画面显示控制，各润滑点增加流量传感器和电磁给油器，通过信号反馈实现了对润滑点加脂量的实时监控，可直接在显示器上显示润滑点堵塞及漏油等系统故障，提高维修效率。

5.原多点干油泵按照固定时间每隔15min加脂一次，不能更改出油量。现通过电脑程序将64个润滑点编成6组，每组润滑时间可任意设定，故出油量可按需调整。

五、效果

有了监控系统，能确保工人及时向系统油箱补充油脂；采用了电动加油泵给主油泵加油，各管道增加过滤装置，保证了润滑脂的清洁度；应用PLC控制，保证了供油的周期和连续性，确保了设备润滑效果，连铸机扇形段区域轴承润滑状态明显改善，而且智能润滑系统维护方便，管路不堵塞，能有效减少各类润滑事故的发生，轴承使用寿命由1年提高到2年多，提高了设备作业效率。