推进分段总组缩短船坞（台）周期

王志平 万良平

摘要：本文就目前流行的推进分段总组造船来缩短船坞（台）建造周期的意义进行陈述，同时从推进分段总组造船来改进船舶建造工艺、优化船坞（台）分段合拢的现代化造船模式进行探讨。

关键词：船舶建造；分段总组；推进应用；船坞（台）合拢；缩短周期

Promoting Block Erection to Shorten Construction Period in Dock (Slipway)

WANG Zhiping,WAN Liangping

( Guangxin Shipbuilding&Heavy Industry Co., Ltd. Zhongshan 528437 )

Abstract: This article mainly states the significance of promoting the block erection technology to shorten shipbuilding period in dock (slipway) and discusses the modern building mode according to advancing the block erection technology to improve shipbuilding process and optimize the hull section assembly in dock (slipway).

Key words: Shipbuilding; Block erection; Promote and apply; Assembly in dock (slipway); Shorten shipbuilding period

1前言

目前，我公司船体生产车间起重设备能力，只能使分段重量做到80~100 t,以目前我们建的造168米钢质浮船坞为例，分段重量分布见表1

舶建造的效益就越高。要缩短船坞（台）周期，就必须使大量的船坞（台）工作前置，使大量的舾装工作提前，分段总组造船就必须得到推进、扩大和应用[1]。

按工作舱室分：配电室总段、燃油舱室总段、压载舱室总段、锚链舱室总段等

按设备组装分：泵舱总段、发电机舱室总段、辅助移动舱室总段等

按船体结构分：艏楼驾驶室总段、浮箱环形总段

总段的分类按照吊装程序优先总组先吊装的分段，以及按照总段的建造周期、提前进行预舾装需求等原则进行分段总组。

推广应用分段总组技术、围绕快速搭载等关键环节，开发和应用能够提高生产效率的造船新工艺、新方法保证分段总组变形及精度的控制，加强船坞（台）总装工艺方法研究都可以大大缩短船舶在船坞（台）的建造周期。

1） 加强分段总组造船数据管理。以量化数据为依据是实现管理精细化的基础。在分段总组中，要建立规范的现场生产数据日报及反馈制度，加强分段总组造船分段定位工艺人员与装焊施工人员的及时沟通，通过不断积累，逐步建立系统的、准确的分段总组造船管理数据。

2） 总段建造的精度管理：大力推广造船精度管理与控制技术，推行精度管理，实现船坞（台）无余量搭载。对分段制作到分段总组搭载的每道工序进行精度控制与管理，通过信息的采集和计算机数据的分析来确定分段生产过程中各环节的精度管理和控制的数据分配量，从而真正实现分段对接误差为零的无余

5分段总组，使船坞（台）生产设备资源得到优化

分段进行总组优化，加大了分段地面总组量，使大量的舾装工作提前。分段在总组场地总组可以充分利用总组场地的风雨棚行车、门座式吊车、汽车吊等减少龙门吊的使用量，使龙门吊在船坞（台）的使用效率提高。

从分段总组造船形成上述较为典型的船体分道、区域舾装、区域涂装的造船生产作业体系，从生产布局、作业流程上来保证分段总组造船模式的运作。

④ 坚持分段总组管理精细化的方向，大力推行精细化管理，强化基础技术管理，提高工程计划的精确性，消除无效劳动和资源浪费，实现均衡、连续地生产。实施分段总组造船，扩大总组数量和重量，减少船坞（台）中分段搭载工作量，最大限度发挥船坞（台）核心生产资源的作用。

⑤ 劳动力的调配更加合理化，分段总组使舾装、电装、涂装等工种前置，使劳动力得到合理调配。

⑥ 通过分段总组建造来推动区域造船、区域舾装技术。通过编制分段建造计划、分段总组方案及吊装方案等措施，使分段总组工作顺利开展。

⑦“模块”管理使计划得到改进。对通用性、基础性的分段编组成“模块”，例如将底部总段、机舱总段、上建总段作为模块，编制“模块”的总组计划，计划包含分段到位组装时机、装配周期、电焊完成周期、资材准备、舾装件准备、密性试验时机、X光片完成考核、打砂涂装周期等因素。生产体系的优化，带动公司生产的全面提速。

现代总装造船的全船舾装是通过各个区域的阶段舾装来实现的，而区域的阶段舾装是以各种托盘的形式集配后送达区域施工现场的，托盘设计要把舱室壳体在不同的状态、不同阶段来设计各种舾装项目、舾装部位、舾装顺序、舾装要求等相关信息。要在壳、舾、涂一体化建造前提下综合考虑，原则是空间上分道、时间上有序。目标是分段总组区域模块内舾装率的最大化。

分段总组造船从技术层面向体制、机制层面扩展，从船体向舾装和涂装延伸；同时把分段总组造船模式作为技术创新的主要内容，通过分段总组造船模式，全面推进技术创新、管理创新和制度创新。它不仅涉及建造技术的改变，更涉及生产组织、质量管理方法的改变；把过去按工种串行进行作业的生产方式，转变为按分段总组多工种串行进行作业，从而把大量各种舱室中的工作，从船坞（台）转移到专门的场地进行，按区域进行舾装件的集配和安装，提高了船舶在下水前的舾装率，缩短了船舶建造周期[1]。

大力推行分段总组的中间产品为导向，壳舾涂一体化的现代造船模式。采用分段总组技术，使高空作业低空化，低空作业平面化，提高了作业的安全性和施工质量。CO2高效焊接、管子、舾装件预装等工艺采用，使舱内作业敞开做，这些不仅减轻了施工人员劳动强度，提高了生产效率，同时又改善了作业环境，使安全得到人性化地保证。

分段总组造船符合现代造船模式要求的以中间产品为向导，按区域组织生产，壳舾涂作业在空间上分道，时间上有序，实现设计、生产、管理一体化，是连续均衡地总装造船的基础。实现中间产品成品化，便于组织专业化力量批量分段总组流水作业，对提高

推进分段总组造船，通过利用现有的设备及场地贯彻“小分段、大总段”的建造方针，缩短船坞（台）建造周期为目标而进行分段总组造船，是我们必须在日常的船舶生产中不断总结和探索的。固化现有的机舱盆舾装、泵舱总段等以舾装为中心的总段建造；固化对减少高空作业、大型总段安装就位困难的优先考虑总组即以锚台及艏舷墙分段为安装切入点的艏部总段；研讨且实施以提高下水技术状态完整性的泵舱总段；针对在现有起重能力和周转场地允许条件下168 m钢质浮船坞坞墙上下总段总组；考虑提前进行电缆拉放配电室总段、发电机室总段等以舾装为中心的分段总组造船模式。