环保“组合拳”打造“绿色金山”

□

□ 绿树掩映的上海石化厂区。谭启亮 摄

上海石化在污水治理、异味整治、固废处置、能源利用等方面狠下工夫，成为名副其实的“中华环境友好企业”。

“第一次走进上海石化这样的特大型石油化工企业，实地看了之后，觉得你们在治理废水、大气、异味和综合利用能源方面，的确有一套非常系统和完整的措施。”

“我是用摄像机说话的。今天在现场，基本没停过拍摄，感觉在很多的环保细节方面，上海石化都挺有特色，‘中华环境友好企业’真是名不虚传。”

…………

不久前，包括新华社、中央电视台等在内的17家媒体走进上海石化，不少记者对该公司的环保工作表示赞赏。

位于杭州湾畔上海金山的上海石化，高度重视绿色环保工作，近几年在污水治理、异味整治、固废处置、能源利用等方面打出环保“组合拳”，打造出了一座“绿色金山”。

治理污水：减排与回用相结合

上海石化地处江南水乡，不用为用水担忧。但是，对环保的高度重视，使该公司自觉地履行节水减排的责任。2011年节约新鲜水300多万吨，减排污水200多万吨，新鲜水用量、污水排放量都同比减少10%以上，节水减排成效显著。这得益于上海石化坚持治水与节水紧密结合的管理策略。

在治水方面，该公司成立了环保水务中心污水预处理车间，将原分布在各单位的污水处理装置实施集中管理。这一举措，促使各单位生产装置优化工艺管理，减少排污量，使源头的环保管理得到了加强，又减少了对下游环保设施的高负荷压力。

上海石化舍得对治水硬件设施的投入，目前共有污水预处理装置23套，深度处理装置3套，污水回用装置1套，使污水治理实现了“层层把关，分级治理”。

坚实的治水基础是节水的前提和保障。上海石化将提高污水回用率作为节水减排工作的主要措施，围绕污水回用做文章。

把污水变为可用的清洁水。他们强化对含油污水系统的综合治理，从源头上控制污水量、浮渣量。加大管理力度，将含油污水中的浮油、浮渣等进行回收、回炼，然后再通过各种物化、生化手段，使剩下的达标污水成为可利用的清洁水。

让达标回用水有用武之地。上海石化建有一套250立方米/小时的回用水装置，在去年将工业水、低硅水供水管线进行合并优化后，抽出一条管线作为回用水管线。如今回用水不仅用于绿化灌溉、发电系统冲灰等，还广泛应用于消防、冷却、容器试压。今年，该公司储运部新建储罐容器的试压，就全部采用回用水，从而节约了大量新鲜水。

异味整治：开展环保绿色行动

上海石化狠下决心治理大气污染，开展为期两年的“环保绿色行动”，把剑锋直指厂区异味。

2010年底，当上海石化领导刚提出“两年内消除厂区异味”时，一些员工不以为然，甚至有人认为这是吹毛求疵：“没有异味，那还叫石化？”对此，公司领导班子认为，作为“中华环境友好企业”，上海石化推进绿色低碳发展责无旁贷，气体泄漏不仅影响经济效益，影响企业形象，还不利于员工身心健康，对安全生产也是一种威胁。

堵疏结合，精细管理。堵，就是堵住设备设施的泄漏点。以前设计的排污（吹扫）阀、含油污水井、地漏等，都是敞开式。他们分区、分片，每根管线、每个角落，开展地毯式检查。数以千计的泄漏点被“逮”了出来，然后针对各自特性，或加装“丝堵”，或加盖密封等，解决泄漏问题。堵，还要堵住管理上的漏洞。该公司在大规模的设备大检修中，严格把住“油不落地、气不上天”的关口。设备退料后，在氮气吹扫前，增加蒸汽蒸煮和热水冲洗过程，把剩余物料送至含油污水系统回收利用，整个过程全部密闭排放。在2011年的检修停车中，仅乙烯装置就回收加氢尾油、石脑油、裂解汽油等13种物料达1268.98吨。在开车中，乙烯装置创新地采用在线开车理念，不仅缩短了投料后产品合格的时间，而且有效避免了200多吨裂解气的放空损失。

引入先进检测修理技术，全面查漏攻坚。在应用先进设备的泄漏检测和修理技术（LDAR技术）方面，上海市走在全国前列，而上海石化又走在上海市前列。2011年2月，上海石化启动LDAR试点工作，仅去年就开展了36万个密封点的检测，为及时消除泄漏，为污染源头的控制和削减打下了基础。与此同时，上海石化还加强对生产区域的环境监测，投用了目前国内最先进的移动监测车。

固废处理：减量化、资源化、无害化

上海石化平均每天处理的各类污水12万吨左右，积聚的污泥量达120吨，后期处理费用昂贵。从2007年起，该公司环保水务部科技人员开展污泥减量的科研攻关。2011年下半年，科研成果获国家两项发明专利，目前正向工业化应用推进。据介绍，采用该成果可使污泥中微生物的生命活力提高数倍，使污泥量减半，由此不仅能减少大量填埋等处理费用，而且可节约稀缺的土地资源，经济效益和社会效益十分巨大。

上海石化环保水务负责人告诉记者，将通过优化生化装置工艺、确保污泥处理系统高效运行、改进污泥处理工艺等措施，力争用3年时间将每年产生的4万吨污泥减到4000吨，使污泥量降低90%。

能源利用：实现减排与增效双赢

上海石化以结构调整为支撑点，以技术进步为突破口，实现了节能工作的新跨越。

以结构调整实现能源节约。上海石化在“十一五”期间新建了几套结构调整装置，大大提高了能源利用效率。330万吨/年柴油加氢装置、120万吨/年延迟焦化装置的投产，使该公司增强了含硫重质原油加工能力，提高了原油加工深度和资源综合利用率；60万吨/年芳烃联合装置、15万吨/年碳五分离装置的投产，使上下游结构更趋合理。特别是具有自主知识产权的碳五分离装置，每年可将20万吨碳五深度加工成为异戊二烯、间戊二烯、双环二烯等高技术含量、高附加值的精细化工原料。碳五资源在有些企业只能当燃料使用，而上海石化则成为国内最大的碳五化学工业研发生产基地。

以技术进步提升节能水平。该公司依靠技术进步突破制约节能降耗的瓶颈，尽快使资源消耗从高增长向低增长、零增长转化。如炼化部2号乙烯老区裂解炉节能改造，使能耗由每吨750千克标油降到每吨650千克标油，每年节约5.7万吨标煤；涤纶部2号聚酯联合装置对乙二醇真空泵进行技术改造，每年节约蒸汽费用330余万元，每小时减少废水排放130吨以上，每年节约3100吨标煤。

综合利用变废为宝。2009年，上海石化全面打响“消灭火炬”战役，通过装置消缺、精细管理、燃料优化、设施改造等措施，当年回收利用火炬气两万多吨，相当于节约了2.8万吨标煤。目前已有近8万吨火炬气作为燃料气使用。2010年，该公司又向占企业燃动能耗23%的蒸汽消耗宣战。由于建设年代久，老装置蒸汽管线设计落后，造成了蒸汽跑冒损失。为此，公司强化管理，采取多种措施，用半年的时间就基本解决了蒸汽损失的历史难题。如2号乙烯装置排放了10多年的低压蒸汽，通过短平快技改项目得到了回收利用；在压停中压锅炉后，将1号乙烯装置的多余低压蒸汽，一部分引到化工部PVA装置作为伴热蒸汽，另一部分引到罐区作为伴热蒸汽，剩余蒸汽则改为裂解炉的预热空气，将蒸汽吃干榨尽。