赶超图强 潜力巨大

□ 文/本刊记者 天星

责任编辑 由然

中国装备制造工业规模大、产品种类多，但集中在中低端产品，缺乏自主品牌，缺乏具有国际竞争力的高端产品，也缺乏自主知识产权的产品。加快产品结构调整，努力建设装备制造强国，是“十二五”时期我国装备制造业的重大战略任务，也是石油石化装备制造业的首要任务。不断提升自主创新能力和核心竞争力，技术水平迈入国际大公司先进行列，是我国石油石化装备制造企业的重大责任。

追求高端 亟待由大变强

“虽然我国已经跻身制造大国行列，但“大而不强”的矛盾始终困扰着行业科学发展。”中国机械工业联合会会长王瑞祥认为，我国石油和化工行业能否在结构调整与产业升级中实现由大变强，关键之一就在于相关配套的装备制造业的发展与进步。其标志是，由低端向高端迈进。

据介绍，我国石油和化工行业目前达到国际先进水平的技术装备占1/3左右，国产装备的国内市场满足率不到60%，在重大技术装备领域这一比率更低，行业高端装备和制造技术大都依靠进口。

2010年，我国进口2500亿美元左右的机械产品，其中主要是高端装备。目前高端装备的自主创新困难比较大，尤其是首台(套)高端装备自主创新依然面临很多困难。

我国作为能耗大国，能源需求的增长也带动石油装备技术的发展，特别是国内三大石油公司均加快海外业务发展，进一步推动石油装备走向国际市场。

目前，国际石油装备采购重心正在向中国市场偏移。这对中国企业而言，是难得的机遇，也是一种鞭策。目前，作为国民经济的先导产业和支柱产业，能源装备发展已被提到国家战略高度。

油气发展看装备，竞争焦点在高端。专家认为，与先进国家相比，我国石化装备制造业水平的差距主要体现在:石化装备制造业“大而不强”，大型骨干企业少；装备技术开发跟不上石化工艺技术发展的速度；重大设备的软件技术开发基本靠模仿，具有自主知识产权的专有技术很少；设备开发还做不到专业化、标准化、系列化；设备的可靠性和稳定性还有待进一步提高；一般设备制造能力过剩，重大装备制造能力不足。

研发力量薄弱，高端产品缺乏。“全世界一半的石油钻机在中国生产，中国已成为世界上石油钻机的生产大国，也是石油装备生产大国，但还远远达不到强国的技术水平。”业内专家表示，与国际水平相比，我国石油石化装备制造业研发力量薄弱，设备制造缺乏系统设计、系统成套研发的经验，计算机技术应用有待进一步提高。

虽然我国石油钻采设备已在世界石油装备生产中占有一席之地，但是我国炼油化工装备出口总量远低于石油钻采设备，与国际先进制造技术和水平相比有较大差距，大型石化装置中许多关键设备仍依赖进口。钻采设备与炼化设备的一“出”一“进”形成鲜明对比。

目前石化成套设备中还有部分大型、高端设备没能实现国产化。这部分设备技术含量高，制造难度大，世界上只有少数工业发达国家可以制造，如大型反应器、超高压压缩机、超低温化工流程泵、高精度计量泵、大型隔膜泵等。

有关专家认为，最终的瓶颈是人才的瓶颈。高等院校与企业、科研院所之间需加强合作，联合培养一批具有创造性的中青年科技人才、管理人才和高级技工，特别是要培养一批重大装备研制和系统设计的带头人才。此外，还需加强专利、新产品开发等技术创新成果在工程中的应用。

“2010年我国石油装备制造企业加大投资、大干快上，产能过剩，出现市场饱和。特别是钻机，已经超过市场的需求。”中国石油和石油化工设备工业协会首席顾问赵志明表示，我国石油石化装备制造企业数量多、规模小，各自为政，缺乏统筹协调，低水平重复建设现象严重，造成了生产能力浪费和一定程度的同业无序竞争。

“十二五”期间，我国石油石化装备产业发展目标是，通过发展高端设备、推进大型成套设备国产化、大力发展节能环保技术装备、提高自主创新能力等，带动石油石化装备产业实现由大向强的转变。

中国石油和化工联合会会长李勇武建议，应该从五个方面着手实现我国石化装备业“由大而强”的转变。一是抓住海洋工程装备、智能制造装备等高端装备制造产业的重点。二是围绕重点建设工程，以千万吨级炼油、百万吨级乙烯、大化肥、大型煤化工等成套设备为重点，推进重大石化装备国产化和自主化。三是大力发展天然气管道输送和液化储运装备。四是围绕节能减排，大力发展节能环保技术装备。五是进一步完善技术创新体系，提高产业的自主创新能力，要在国家海洋油气装备、煤炭清洁转化装备等方面加快科研平台建设。

自主创新，培育高端。“十二五”期间，石油石化装备制造业要瞄准高端，围绕促进产业转型提升、支撑战略性新兴产业发展这一主题，发挥科技创新的主导作用，加快发展高端装备制造业，提高行业核心竞争能力和全球化经营能力，为我国石油石化工业走向世界提供强有力的技术装备支撑，力争跨入世界石油石化装备制造强国行列。

装备大国的目标已经实现，装备制造业正站在全新的起点上，让我们再振雄风，向装备强国的目标奋勇进发。

调整结构 加快转型升级

我国石油和化工装备产业“大而不强”，加快转变经济发展方式已成为行业必然选择。我国石油石化装备制造业应抓住“十二五”期间新的发展机遇，紧跟世界先进技术，大力发展高端制造，尽快实现由跟踪模仿向自主创新发展、从单一产品向系统集成发展、从价格竞争向品牌竞争发展，谋求“十二五”期间更大的跨越式发展。

产能过剩、产品结构和业务发展模式不合理、国产化率低等，已经成为困扰我国石油石化装备制造业转型升级的主要瓶颈之一。

当前，石油石化装备行业已经呈现出高技术、低能耗、保安全的趋势。未来5年，我国石油石化装备行业必须着力发展高端产品，以差异化、高附加值的产品和技术引领发展，实现原料多元化，加快国际化进程，力争使产业结构更加合理，原料结构更加优化，产业布局更趋平衡。

展望“十二五”，石油石化装备行业结构将继续优化调整，陆上油气田勘探开发所需的沙漠、戈壁等特殊地区的技术装备，海上油气勘探开发所需的高端装备制造，智能化、自动化石油石化装备，非常规油气田勘探开发中煤层气、油砂、油页岩等技术装备都要在“十二五”期间取得突破。

节能减排是“十二五”规划的重要内容，石油石化行业节能减排潜力巨大，节能减排技术改造力度将会进一步加大。依靠自主创新，突破能源、资源、环境对行业发展的制约，以重大环保技术和装备的研发应用为重点，通过科技创新推进清洁生产、发展循环经济，加快向资源节约型、环境友好型、本质安全型的发展方式转变。

“绿色制造”正在成为石油石化装备制造业的新追求。石油石化行业是能耗大户，尤其是合成氨、电石等高耗能产品，能源成本已占到产品成本的70%以上。石化产业的废水、废气等污染物排放，在全国工业领域分别居第一、第四位。

在环保方面，要重点解决“三废”综合治理。其中，油田钻井废弃物处理处置技术与成套装备、废油再生基础油成套设备、二氧化碳生物转化清洁能源技术装备等节能环保设备，都是“十二五”期间研发推广的重点。为此，要通过节能环保及减排降耗的新产品、新技术、新材料、新工艺来提升整个行业的可持续发展能力。

中国石油“海251”建造现场。

“十二五”期间，中国石油装备制造业务的主要任务是以市场为导向，以转变发展方式为主线，着力调整产品结构，全面提升科技创新能力和市场竞争能力，全面提升产品质量水平和服务水平，更好地为油气勘探开发和炼油化工主业服务，更好地为海外业务发展服务，使装备制造业务跃上新的台阶。

装备制造各企业面对新形势，要解放思想，转变观念，有效发展装备业务。要破除依赖思想和侥幸心理，树立市场竞争意识。要破除安于现状观念，树立科技创新意识。要高度重视企业管理，树立现代管理新理念。

中国工程院院士苏义脑认为，纵观世界，在日益复杂的石油勘探开发技术需求的推动下，在市场周期性规律的影响下，石油装备呈现出一系列的发展趋势:一是向自动化、智能化、高移运性、高可靠性、高HSE方向发展；二是向适应特殊环境方向发展，不断挑战深海、极地、山地、丛林等恶劣环境极限；三是向满足客户个性化需求方向发展，专业化个性设计技术、柔性制造技术发展迅速；四是向研发、制造和服务一体化方向发展，且技术服务所占比重越来越大。

加快结构调整步伐，实现新的飞跃。调市场结构，努力形成内外部各占半壁江山的市场格局；调产品结构，不断提升科技对装备业务的贡献；调技术结构，提高高新技术、高附加值产品的贡献率；调队伍结构，重视科技人员和高级技术工人的引进和培养，努力提高员工素质。

自主创新 超越国际水准

我国石油石化装备制造必须高度重视科技创新战略。温家宝总理指出，“中国再不能与新科技革命失之交臂，不能总是跟踪模仿别人”。

目前，我们在自主创新方面还有不小的差距。专家认为，我们的创新仍以跟踪模仿为主，自主创新比例不高，自主成果应用较少，迫切需要原始创新，实现由跟踪模仿向自主创新的转变。从目前情况来看，装备类创新的势头最强，效果也最好。市场对新装备的需求依然旺盛。这也是中国企业的优势与特色，要进一步巩固。而在软件、标准上和基础理论上，我们的基础条件还比较薄弱，理论创新人才不够强，实验能力也有待提高，需要适度关注。工艺上，解决生产瓶颈问题也需要加快技术创新。

创新需要激情，创新需要速度，创新需要扶持。我们要持续关注技术瓶颈与生产需求、基础理论和工艺，摒弃意识上的僵化、认识上的片面和思想上的对抗，把想法变成技术。以油气勘探开发为例，条件和状况越来越复杂，技术需求愈加迫切。科技立项、研发、推广都需要提高速度，及时解决生产问题，形成工业效益。对于在生产中发现的问题、形成的新想法，要积极扶持和鼓励，营造创新氛围，培育创新土壤，为创新种子发芽开花结果创造良好环境。

缺乏自主设计能力、缺乏关键核心技术已经成为装备业发展的最大瓶颈。以轴承行业为例，全世界近80%的轴承由8家跨国公司生产，而我国注册轴承企业约6000家，排名前10位的轴承企业销售额仅占全行业近40%的份额。跨国公司斯凯孚一家的轴承销售额，就几乎相当于我国近千家企业销售额的总和。

我们仍有相当部分产品技术尚属空白，许多核心技术和关键产品仍然依靠进口。一些装备虽然实现了国内制造，但缺乏自主设计能力。通过引进技术，缩短与世界先进水平的差距，仍是我国装备制造产业技术升级的主要途径。由于基础研究薄弱，用于新产品、新工艺研发的投入力度不足，致使原创性技术创新成果少，忙于应付消化吸收引进技术，缺乏二次开发能力。其结果是，我们只能跟在别人后面走，关键技术受制于人，在国际分工中不可避免地处于低端地位，难以掌握国际竞争中的主动权。在高端装备领域，80%的集成电路芯片制造装备、40%的大型石化装备仍依靠进口。多数出口产品是贴牌生产，拥有自主品牌的不足20%。业内专家坦言，与发达国家相比，我国石油石化装备在产品设计、制造工艺、成套水平等方面还存在一定差距。以钻机制造为例，我国生产的钻机品种相对单一，缺乏适应各种地貌环境和工艺要求的特种钻机的设计和生产能力，在智能化方面尤其欠缺。

据了解，国内油气上游领域的石油钻采设备在全球还有一定竞争优势，出口远远大于进口，不仅出口到发展中国家，还能出口到发达国家。相比之下，中游的管道输送，国内与国外还有一定差距，主要体现在阀门、压缩机、控制部分基本来自进口，中国自己能做的只有管线。

与上游的钻采设备相比，下游石化设备的差距则更加明显。我国石化设备出口总量不仅远低于石油钻采设备，而且大型石化装置中许多关键设备如反应设备、压缩机组、特殊泵类等仍依赖进口。

以乙烯装置为例，我国存在研发制造能力低、装备能耗高、检修手段落后等问题。要想分享这个巨大市场的蛋糕，必须加快国产化进程，实现关键技术和装备的重点突破。

究其深层次原因，有专家认为，国内石化装备制造企业存在着“诸侯割据”的市场局面，企业规模小、数量多、力量分散，致使一般设备制造能力过剩，重大装备制造能力不足。设备研发、制造没有形成专业化、标准化、系列化。

专家分析指出，作为技术密集型行业，“十二五”期间，石油石化装备制造企业要把高端装备制造和节能环保作为今后发展重点，要始终坚持和积极推进科技创新，把科技进步和创新作为加快转变发展方式的重要支撑，大力发展原创技术和专有技术，占领技术制高点。同时，要不断提升综合服务能力，在国际市场抢占新一轮发展先机。