回顾益阳茶厂四十年（1950～1990年）制茶工艺及机具的改进

陈先敬

（湖南益阳茶厂·益阳·413500）

1950年4月，中国茶业公司安化分公司设立“安化砖茶厂”。1953年更名“安化二茶厂”。1954年，安化第一茶厂（红茶）与安化第二茶厂（黑茶）合并，成立“安化茶厂”。原“安化二茶厂”改为“安化茶厂白沙溪加工处”。到1957年3月，又将“安化茶厂”与“白沙溪加工处”分开，恢复为“安化第一茶厂”和“安化第二茶厂”。当年8月接上级指令，开始筹划“益阳茶厂”。10月正式组成筹建班子，开始建厂工作，于1959年7月1日正式投产。同时将原二厂厂房设备及部分职工留在白沙溪，设立“益阳茶厂安化白沙溪精制车间”。1965年1月“白沙溪精制车间”奉命改为“湖南省白沙溪茶厂”。

益阳茶厂最好的年景是1984年，毛茶收购量达4.87t；成品销售达4.03t。这样高的产品产量与工艺和机具改进是分不开的。

1 筛分

筛分（或叫筛制）是在制茶工业中离不开的工艺，红、绿、青、黄、黑、白六大茶类，都少不了筛分。筛有抖筛、滚圆筛、平元筛、飘筛、撞筛、抬筛等，分别有不同的孔径，根据不同的品类，配备不同的筛网。解放前不同筛子有不同的名称，如抬筛、一筛、二筛、三筛、四筛、粗雨、中雨、小雨、芽雨、铁筛、生末、尘末等十二种（有的还设了副筛）。设置这些筛子的目的，就是将原茶（毛茶）的粗细、长短、大小、轻重分离出来，以便剔除掉混进去的杂物。比如有的黑毛茶中的杂物有砂、石、碎砖、碎瓦、茶果、泥灰、煤渣、布条、杂草、铜铁、药材、树枝、黄叶、毛子等。这些东西大多数可以用风选剔除，有的要用簸扬、飘筛才能区别剔除。少数非得人工拣剔，除杂是筛制的第一目的，第二个目的是根据成品的要求，将一些不合格的茶胚进行分解，如抖筛通不过的茶，是因为茶胚太粗要通过其他手段搞碎缩小以便通过，平圆筛的面茶是因为长短不合格，要通过其他手段搞短，以达到品格要求为目的。第三个目的是为了发挥经济效益为目的的上升下降。进行监评花色品种，实行合理的拼配。最后成为成品或半成品及茶胚。

益阳茶厂的前身，从1950年开始生产，沿用解放前的手工制茶法，慢慢地发展使用机械制茶到筛制自动化，经历了40年。50年代初引进机械设备。开始是手工加单机作业，从抬筛开始到撞筛，再到抖筛机；从分筛（劈马）到使用圆筒筛（滚圆机）；从刀砍与打秕子、打饼（把茶梳成10公分厚直径70、80公斤的饼）喂草（将饼拿起送进刀匣）用铡刀切碎，再磨筛来搞碎茶叶、茶梗，到使用小切茶机、滚切机、齿切机、切碎机、大切茶机的发展过程。1960年试验用联合机，想搞半自动化，当时我设计了两组联合机，是将抖筛与齿切机联装在一起，形成抖切。我设计的齿切机是用30～40片锯片组合成一台齿切机。联合机分两层，从上到下自动流动。结果第二年撤除了。因操作不方便，齿切的粉末太多，不利于提高精制率而告终，但他是联动向自动化发展的先头。

1961年仍然是单机，但有了部分输送带，减轻劳动强度，筛分到压制车间使用了输送带上楼（1960年用木质方管用风力吹上楼经常出问题）废除齿切机改用切茶机与往复式切茶机。后来再改用锤式碎茶机提高了产量，班产曾达五百担，但茶叶损耗大，粉尘多。

80年代初开始筹建新筛分车间，筛分进行了全面工艺改革，以圆筒筛代抖筛；以新式切茶机代锤式破碎机，实现一条龙的筛分自动化。注意了工人的身体健康，重点研究了茶叶对工人的危害程度，认识到茶叶粉尘是纤维尘以及它对人体的危害。一方面要减少粉产生的源头。一方面要处理好如何收集粉尘和处理好粉尘。我建议把新修的筛分车间由两层建成三层，被采纳后，为处理粉尘多建一层楼来做沉降室，结果粉尘下降了93.3%。而且收集的茶灰还增加收入。

筛分车间的投产并不一帆风顺，发生了开工时，把关平园不堪负荷，我和机械工人何梦宜商议，创造了一部放大面积的两进两出的多层平圆机（相当于原来三部），解决了这一难点。

经过一段试生产，发现切茶机四部都不堪来料负荷，只得将多余的茶向外扒出，扒到地上的茶又要撮起转入投茶处再投，加大了工人劳动负荷，阻碍了正常生产。我设计了一部回环输送带，将多余的茶返回投入，才把问题解决，使生产畅通无阻。

2 压制

2.1 黑砖茶的压制

解放后，1950年压制车间，有8部手摇机压制黑砖，还是沿袭1940年创制的手工螺旋压砖机，劳动强度大，要四人同时操作将机头扳紧，上升时将机头摇上所以叫手摇压机。产量低，只得采取用多部压机生产来完成任务（当年仅生产了1185t）。

解决压制工艺提高产量成为生产的一道难关。引起了上级主管单位的重视，机械师朱岳云同志设计了一部磨擦轮大压机，压力达80t。在设计中遇到了一难题，就是磨擦轮与磨擦盘不能在一条中心线上接触，其角度计算不出来，他私人出钱请了长沙市有技术的同行一桌酒席，请大家帮忙才解决。再委托长沙船舶厂制造。至1957年才交货安装，从此解决了压制这一难题。

2.2 茯砖的压制

茯砖从1953年正式投产后，当时是手工筑制6市斤的茯砖，筑制茯砖工艺是一个模具（叫砖匣子），三人操作，一个炒茶、一个喂茶、一个筑棒。筑茯砖是用一个36斤的T字型的筑棒由棒身、棒咀、铅制重力砣组成）一块茯砖要筑108棒，而且要筑梅棒，筑满一块砖，不能多，也不能少才能封口，不能有死棒泥茶，一天日产量300片，另外还要人扎绳封口。

1957年3月恢复安化第二茶厂后，发动一次技术革新的群众运动，提出了不少合理化建议。我提出改手工筑制茯砖为机器压制的建议就是利用现存的压黑砖设备压制。我通过手工6斤茯砖的体积计算来压4斤茯砖，并提出三种方案进行试压。就是利用现在的木戽大小即35cm×18.5cm，试压厚度三种不同的规格，即一寸四分、一寸五分、一寸六分三种（用控制铁夹板螺丝长短达到砖片厚度要求），一种压十片放到烘房培菌和干燥。出烘后通过鉴定：一寸四分的太紧结、一寸六分太松泡，一寸五分的合适（当时主要看发花程度与砖片松紧度），做完实验后我到益阳搞筹建去了，就没管这事了。到1958年正式批准将手工筑制改为机器压制，其形状规格定为长方型块35×18.5×5cm。这在茯砖生产上是一次重大的改革。

2.3 花砖的压制

茯砖的成功导致了花卷茶（千两茶）改成花砖茶的思维导向。因为制花卷茶叫踩花卷，是用人工手绞脚踩杠压而成的古老工序，采一枝花卷要分五吊、五蒸、五灌篓、铺蓼叶、胎棕片。再用六人使用大杠、小杠进行手绞脚踩滚动反复收篾紧缩成形工序，再行凉置，凉置棚采取日晒夜露的方式，落雨要放下蓬布，天晴要扯起蓬布，不能淋雨。经50～60d才能自然干燥。劳动强度大（工人每天吃四餐）产量小，生产周期长。

1958年将花卷改成花砖，采取半成品工艺与原料不变，只改变后续工序，改采为压，将圆柱形改为长方型。将凉置改为烘干，成功后，大大提高了生产效力，减轻了劳动强度，缩短了生产周期（只需20d）花砖的质量比花卷要差一些，主要是香气缺少蓼叶、棕叶、竹香，后发酵程度也不够，滋味欠醇和。

2.4 压制车间其他工艺机具的改进

随着生产的日新月异，压制的工艺机具砣也需要改进。传统的手工称茶、撮茶、添秤、倒茶，每秤要弯三次腰，一天达到15000次，1971年，工人孙醒晨、彭协紧密协作，研制后将司秤、加茶汁两道工艺创制成电动自动进料、计量、定时、加茶汁组合机，完全实现自动化生产。

发酵工段的改进，茯砖生产的一个重要环节，不管是手工制作，还是机械压制都离不开发酵工序。此项工序是通过对茶的加热处理，使半成品茶胚再次发酵，促进酶的活动，使茶叶内质发生变化。我们叫它后发酵，通过发酵，直观的有三个变化，达到三个要求。一是颜色的变化，由青黄色变成黄褐色。二是气味的变化，将青涩味消除大部份，醇和茶香增加。三是汤色的变化，由淡变浓。我们进行后发酵处理的工艺经过了四大变化：①开始的发酵工艺是用一个大木箱，底层用筛网，蒸汽从下至上不断输气，一箱蒸好了另一个木箱推上，蒸好的茶马上上堆，全部人工操作，实际上是由蒸笼转化而来的工艺，不过不同黄锅烧水罢了。②1959年益阳投产时，我改用发酵仓，把发酵仓放在三楼，用输送带送茶上楼，在楼板上布置输气管，通过蒸气加热后关仓进行后发酵。然后揭开楼板将茶挖出，下落到二楼散气降温，就可付料了。出仓时工人劳动强度大，而且是高温作业。③1965年我设计了一台转盘式发酵机，用叶轮推动茶叶，用输送带进料，转盘底板下设蒸气箱，通过转盘蒸一周使茶蒸透，自动转到下茶口落下至二楼渥堆发酵。减少了人工（由三人减为一人），减轻了劳动强度，避免了高温操作。④1979年改成螺旋推进的发酵机。后来又从临湘茶厂学习用卧龙式的输送带发酵机，增加了发酵气蒸时间，提高了发酵效果。

凉置工段的改进。凉置是压制成砖定型的关键。茶砖的成型是用压力压缩变紧而靠自身的胶汁定型结块的。压力放松就很快反弹，使砖片结块松泡，影响砖片紧结程度，进而使水份很快挥发，影响发花。按照实际需要，夏天要一个半小时以上到两个小时，冬天可以少一点，以一个半小时为标准时间。1959年，工人用小拖砖车从压机出口搬到小车上，再拖到凉置场排放，自然凉置定型，再行退砖，劳动强度大。1978年改为输送带上自动化凉砖，输送带长达一百米，测定冷却时间为一小时二十七分，耗电量大，事故多，特别是转弯处，排除事故采取将木戽掀开的做法，损失木戽严重，不得不撤销。到1982年改为凉砖轨道，用凉砖车在轨道上凉砖，直道用人工推跑，后改为用电动车进出。这样节约了电力，减少了人工，免除了事故，削减了事故带来的木戽损耗，保证了晾置时间。

烘房的改进。茯砖茶一个特定的标志，是砖内培养“冠突散囊菌”（俗语叫金花），无这种菌那就不是茯砖茶，而烘房是发花（培菌）与干燥的必要设施。它的特点是要能控制温度，既要封闭又要通风，能按生产要求随时调节温度。1959年之前烘房是沿用解放前制造黑砖的烘房。那就是在一个大房间内置三排烘架，留出两条走道，在走道内筑一排火洞（俗称培眼），火洞直径与深度在一尺五寸左右，烧木炭（剔尽烟头）温度的控制是采取盖灰的办法，高了盖厚一点，低了用火刀拨开一点，全由人工掌握。到1958年建厂时，根据益阳市的实际情况，没有这么多的木炭供应，就改用无烟煤，为避免煤炭的硫磺气味，只能用间接火，不能用直接火。我绞尽脑汁设计了一种火墙为基础的烘房，取得厂长翟彦博的同意，才大胆建烘房，其办法是在建房时就将火墙设计成间墙。采用每一间烘房使用一个大煤灶，将煤火的热空气由总火道进入烘房，从后窗下进，到前门时分成两股分管道进到间墙。间墙采用空心墙，在空心墙中将火气隔成回环走势，从下至上绕成五个巡回从后面进烟窗排出烟气。怎么控制温度呢？一个是在总火道进入烘房时设一道插板铁门（热风门）门开大开小用来调剂火温。二是在灶上设一吊门，控制煤炭的燃烧速度，叫冷风门。三是可以用湿炭搭火降低温度。这个烘房是成功的。其中有部分烘房不用火墙，而是用30公分直径的陶管安在墙上走回环，也可以适用生产，控温与火墙同。1985年改用蒸气管道，烘房内用百页散热管，不仅烘房温度稳定，也便于操作，只要扭动开关手柄。节约了能源，有利于产品卫生，大大降低了有害气体的排放，从此烘房基本定型。

以上这些就是40年益阳茶厂工艺机具的改进缩影，这对保证兄弟民族饮用边茶起了重要作用。回顾40年的历程，写了这篇拙文以飨同行。