毛纺企业加快资金周转缩短生产周期的实践

曹兴平,田险峰(， )

近年，随着市场环境波动性的加剧，人民币的升值，羊毛、涤纶等大宗原料、水电气等燃动力成本的上涨，特别是用工日趋紧张，使得劳动密集型的毛纺行业竞争越发剧烈，企业的生存、发展压力越来越大。消费者追求个性、舒适、高档的特点，使得毛纺企业订单呈现出多品种、多花色、小批量的趋势。外部市场的不控性、快变性和企业产品的多样性、复杂化，都要求企业提升生产管理水平，从企业内部加强生产组织，加快资金周转、降低成本、缩短交货期。从一个全能毛纺企业的实践统计来看，生产在制品周转天数平均为98天，相当于年产出规模的26%沉淀在生产线；交货期为75天左右，占用了大量的资金，严重影响到企业竞争力的提升。

1 企业周转量大 生产周期长的原因

1.1 产品自身的特点

毛纺企业与其他纺织企业相比，具有生产工艺路线长，产品复杂等的特点。毛纺产品是以羊毛为主，其他多种人造、天然纤维成份为辅混成组合的高档消费品，其色彩是由多只颜色或原料混拼而成。例：某年产600万米的毛纺企业仅单色每年生产可达3万个，产品风格加上颜色、装饰线的组合每年生产的品种就可达数千个。为了保证产品的风格，质量的稳定，消费者高档的衣着要求，毛纺企业主要采用条染的生产方式，延长了生产周期，加大了在制品的周转量。目前只有不足1%的产品采用匹染方式生产。产品的工艺经过总——分——总的特点：大宗原料(每批动辄在几十吨)→染色并纺成多批毛纱→织造成布。在后整理工序为保证色光、质量的稳定性，必须集中一定的数量生产，特别是小批量，要一次性生产完成。就是因为毛纺产品的特点决定了在其生产过程中周转量大、生产周期长。表1为该企业2007～2010年间纱批数和批数均数量统计。

表1 2007年～2010年间纱批数和批均数量统计

从表1可以看出，四年企业生产的纱批多，批量小。

1.2 市场需求的特点

随着人们物质文化生活水平的不断提高，使得消费呈现时尚，快速切换，追逐个性、突出特色、求新求异、功能性要求的消费特点，加之高档、高雅、舒适的消费观念越发突出。为顺应这种消费潮流，生产订单表现出明显的多品种、多花色、小批量的变化趋势。表2为该企业2007～2010年间生产产品花色数统计。

从表2可以看出，四年间产品的品种、花色在增加，但是单色的数量在减少。

表2 2007～2010年间生产产品花色数统计

1.3 企业装备的限制

毛纺厂设备经过近几十年的发展，资本构成呈递增的趋势，劳动力构成呈下降的走势，万锭人员配置由千人普遍下降到了目前业内500人左右的状况。和传统设备相比，生产速率大幅提高，速度一般在3倍以上，单台设备能力配置提高，如新型细纱机一般有608锭，而老式的B583细纱机仅有396锭，劳动效率得到了很大提升，特别适于500 kg以上的大批量生产，这和产品自身构成要素多，市场需求多样化的要求相矛盾。生产实践中表现出设备通用性差，生产效率低，工序之间的紧凑性脆弱，甩台风险加大。

此外还受到客户的特殊订制要求，如指定花色的混色装箱；人员技能素质、管理水平等因素的影响。使得在实际生产中，生产规模下降，节奏不紧，甩留机台，衔接容易中断，半成品库周转增大，质量控制难度加大，零疵纱产生量增多，生产周期延长，成本加大，降低了企业的市场适应能力和竟争力。

2 改进措施

这里仅围绕降低周转、保持生产通畅、减少零纱、缩短交期，就生产组织管理方面建立柔性模式予以探讨。

2.1 推行标准化

2.1.1建立颜色标准化

对色光体系进行标准化、规范化建设，建立拼毛单色标准色系列，建立毛纱标准色系列，建立匹染标准色系列。在生产安排时可以把不同品种、不同客户的产品只要原料、颜色相同便可合并投产，有效减少周转，缩短生产周期。

2.1.2统一毛纱纱支 捻度

一方面扩大了单批毛纱的生产量，弥补了设备大批量要求与小批量现实的矛盾；另一方面，细纱机、捻线机等大机台可同时生产多个纱批，充分发挥了设备生产能力，降低了能耗。

以上措施的推行，配合不同纱线的交织和互用，达到快速满足市场、短期交货的要求(如用某产品的纱线生产市场急需的另外一种产品)，提高纱线利用率(如不同产品、花色个别纱批可以做到串用，减少甩零率)，提高产品研发速度，进而减少零纱沉淀量，实现降低周转量的目标。

2.2 创建无效量考评制度 防范减少零疵纱[2]

毛条、纺纱产生量计算公式：

同花色中，找出最短腿纱批

零纱产生量=∑(其他纱批长纱量-最短腿批纱量)

考核匹数=零纱产生量/整匹布用纱量

织布无效量=(配套匹数-实织匹数)×(经A用纱量+经B用纱量+经C用纱量+… …)

2.3利用统计技术，汇总分析出不同规格、纤含的毛纱制成率，实行差别化投料，提高了毛纱的配套量，减少了不必要的沉淀。

2.4建立合同生产投产初审评估制度。事前测出各工序各特殊机台的生产能力及适宜品种，对接到的订单从纱批、批量、原料成分、纤含、纱支、品种、风格、边道、难易程度、进度、客户特殊要求等因素进行精心策划，借助计算机系统编排，有计划有组织地投料、生产并进行质量控制。

2.5针对实际生产过程中不确定性因素的影响，生产过程的变化往往和最初的计划出现偏差，建立周计划组织制度，对不断变化的情况进行适时调整，达到计划的目的。具体方法是：由生产计划部门根据产品结构和设备配置，进度要求等因素将每个车间近期的生产计划分为本周和下周两个时段，本周生产产品确立为第一类，下周确定为第二类，滚动实施，本周结束后，第二类自动升为第一类，并确定新的第二类生产计划，后道车间的计划制定以前道车间的计划为依据，这样实现了对生产过程的强有力的计划控制，既克服了月计划时间过长灵活性差的缺点，又纠正了日计划过于随意的弊病，最大程度地避免了生产线的放任，有效地发挥出了生产规模的优势，达到了计划控制的目的。

2.6 创新生产评价体系 引入纱批配套率指标 量化生产组织工作的绩效

毛纺产品普遍由2～6批毛纱构成，有些花呢类产品甚至由十几批毛纱组成，开发包袱样动辄在20批以上，经纱一般要经过贮藏、整经、穿筘、织造工序，需三天的时间，在3天内，纬纱过早或过晚的产出和经纱的不配套均会影响到的毛纱的存放量和织布及时上机的生产时间。传统做法是通过纱库的周转量间接评估毛条、纺纱的工作绩效，但纱库受其他因素的影响多，无法正确反应，借助计算机辅助系统，确立毛条、纺纱的纱批配套率指标，计算公式：

纱批配套率=(全月生产花色数-当月生产大于3天的不配套花色数)/全月生产花色数×100%。

2.7合理利用零疵纱[1]，减少沉淀，加快半制品的周转速度。零疵纱数量的巨大，变卖价格不足原纱价值的20%，经测算其损失使每米成品成本上升0.31元。其保存要花费一定的人力、物力，占用大量的资金，也存在混批等质量隐患。经过多年研究，对管理和生产进行了有益探索，对大部分零纱能进行有效的利用，具体做法如下：

(1)将数量零碎的零纱集中起来替换正常纱作布边纱，节约了正常毛纱。

(2)颜色杂、纱支规格差异大的毛纱用作织机的废边纱。

(3)对数量较大的零纱在投料时予以考虑，投料品种通过借用、再用，实现了零纱的重新使用。

(4)生产一些内部生产过程中要使用的引头布和防护布。

2.8 建立计算机辅助系统

毛纺产品的繁杂性特点，无法通过人员对其进度、数量进行有效监控，利用计算机汇总、统计、分析，建立无效纱量、纱批配套的计算反馈系统；周计划的生产监控系统；产品的生产进度反馈系统；在制品及半成品的动态反馈系统。可以有效地指导生产管理人员调整生产节奏、产品结构，提高了产品和人员、设备配置、市场要求的匹配性。

3 效果评价

经过以上努力，生产在制品周转量从原来的98天下降到了2010年的73天；纱库从2009年140000 kg下降到了2010年年未的80000 kg；交货期从2006年的73天下降到了2010年的55天；零纱量余额从2008年的17284.6 kg下降到了2010年8541 kg。

4 结束语

影响企业竞争力的质量、成本、交期三大要素有很多因素，如提高员工素质，对设备进行技改、提高设备的通用性，进行市场细分，把产品定位在一定的消费市场。但创新管理，加强生产组织管理，强化基础管理，建立有效的制度，无疑是一条最直接最有效的途径。

[1] 田险峰，曹兴平.实际生产中零疵纱的控制[J].山东纺织科技, 2008,49(5)：42—43.

[2] 朱静，李文全.毛纱库存原因分析和预防措施[J].毛纺科技, 2010,(7)：38.