探讨水泥混凝土路面质量控制

卢文杰

（广州永和建设发展有限公司，广东 广州 511356）

随着国民经济的快速发展，我国城镇公路运输总量持续增长，交通基础设施建设取得了不断的突破，同时伴随着交通流量、交通荷载、轮胎压力不断增加，使得道路使用条件越来越恶劣。不少工程存在不同程度的质量病害，从而影响了工程投资效益的发挥和使用功能。如何建设表面平整、行车舒适、安全的路面是摆在每一位公路建设者面前的一道难题，也是不断追求的目标。

1 混凝土板块裂缝原因及预防措施

1.1 原因分析

（1）由于路基基层施工质量问题或混凝土抗折强度问题而引起的路面结构性裂缝，属于严重质量问题，在这里不再赘述。

（2）混凝土板成活后，未及时养护；混凝土板露明面未全部覆盖到位，混凝土板侧面、局部表面未覆盖；洒水养护的频次不够或未做到全面积、全范围洒水养护，致使混凝土板露明面干湿不均或时干时湿；混凝土养护期未到就停止养护。以上几点归结起来就是养护不够，导致混凝土板块表层风干收缩而出现表层发生干缩裂纹。

（3）切缝时间过迟，板块出现横向收缩裂缝，由于切缝深度不够，板块横向收缩裂缝未有规则地出现在切缝处，而是出现在板块其他比较薄弱的位置。

（4）角隅处单位面积承受的车辆荷载大，基层沉降相对较大，易造成板下脱空，失去支承，产生断裂，这就是大部分施工图设有角隅钢筋的原因。如果角隅处未设计角隅钢筋，或虽有设计，但施工时安装位置偏低甚至过低，角隅钢筋失去其应有的功能，或混凝土浇筑过程中角隅处漏浆或振捣不实，混凝土内蜂窝严重，使混凝土板承载能力下降。这些均会导致角隅断裂。

（5）受停电或混凝土运输等方面的原因的影响，施工中相邻两车料摊铺的时间间隔过长，前一车摊铺的混合料已经终凝或接近终凝，后一车混合料又直接摊铺前一车混合料上，导致两车混合料界面衔接不良，且前一车摊铺的混合料在等待的过程中振捣不实，蜂窝较多，形成一个强度薄弱的横断面，造成裂缝。

（6）检查井、雨水口未设周边防裂双层钢筋圈，或虽设防裂双层钢筋圈，但钢筋圈在搬运途中已坍塌变形，安装前又未调整到位，安装时又置于混凝土底部，致使圈顶距板顶的高度过高，顶层钢筋圈失去应有的防裂功能。

（7）检查井、雨水口周边混凝土振捣不密实，井周混凝土承载能力降低而出现裂缝。

（8）边缘钢筋制作的尺寸与板块尺寸不配套，或安放的位置不正确，将导致顶部保护层厚度偏厚或端部跨过缩缝进入邻板内，见图 1。由于板角边的混凝土为顶部受拉结构，保护层厚度偏厚，钢筋受拉作用降低，易产生裂缝。端部跨入邻板内则容易引起钢筋端部的混凝土裂缝。

圈1 边缘钢筋弯起端伸入邻板内

1.2 预防措施

（1）混凝土板成活后，按规范规定时间及时覆盖养生，养生期间应经常保持全面积、全范围湿润，严禁暴晒和风干，养生时间应视混凝土弯拉强度增长而定，不宜小于混凝土设计弯拉强度的80%，可通过制作同条件养护试块试验确定。一般情况下养生天数宜为14～21 d，高温天不宜少于14 d，低温天不宜少于21 d。

（2）控制好混凝土切缝时间。当混凝土达到设计强度的25%～30%时开始切缝，从观感看，以切缝处混凝土不出现崩边为最佳时机。

（3）控制好切缝深度。有传力杆的混凝土路面切缝深度不应小于板厚的1/3，且不小于7 cm；无传力杆的切缝深度不应小于板厚的1/4，且不小于6 cm。

（4）角隅钢筋严格按设计文件及施工规范加工制作，为控制好其保护层厚度，其安装可按如下步骤实施：第一步，角隅处混凝土按正常施工方法摊铺至略高于角隅钢筋设计高程的位置，并振捣密实；第二步，检查已振捣密实的混凝土表面标高是否与角隅钢筋安装位置相符，高出时铲出，不足时用原浆填补；第三步，按设计平面位置安装角隅钢筋后，摊铺钢筋上部的混凝土，并采用平板振捣器振捣密实，摊铺振捣过程中严禁人员踩踏破坏。

（5）施工中相邻两车混合料到场时间间隔过长时，已摊铺的混合料按施工缝处理。

（6）检查井、雨水口周边防裂钢筋圈为双层，一般采用点焊或绑扎固定，但在搬运过程中易坍塌变形，如有变形，钢筋安装前，应先将钢筋调整到位。

（7）加强检查井、雨水口周边混凝土的振捣工作，保证混凝土密实。

（8）边缘钢筋制作的尺寸要与板块尺寸配套，尤其要关注特殊尺寸的板块。边缘钢筋安放要位置正确，确保符合设计图纸的要求。

2 路面起砂、脱皮、露骨或有孔洞原因及预防措施

2.1 原因分析

（1）混凝土板面养护洒水过早或在混凝土成活前遇雨，未终凝的表层受过量水份浸泡，水泥浆失效而析出砂粒，后经磨耗而露出骨料。

（2）混凝土终凝前后发现混凝土面高程不够或压纹时压纹深度不能满足要求，临时拌砂浆找补，所找补砂浆与混凝土板面的整体性差，易出现网状裂缝，在车轮反复作用下出现脱皮、露骨、麻面等现象。

（3）混凝土材料中夹有木屑、纸、泥块和树叶等杂物，造成板面出现孔洞。

2.2 预防措施

（1）混凝土开始养护时间，视气温情况而定，必须在混凝土终凝后方予覆盖洒水养护。

（2）雨季施工时，采取防雨措施，浇筑过程中遇雨及时实施防雨措施，对修面压纹完成的部分及时盖好防雨布。

（3）控制好成活后的路面标高和压纹时机，严禁拌砂浆找平。

（4）控制好原材料质量关，砂石进料时如含有杂物或含泥量、泥块含量超标，不得投入使用，对于少量碎木块、纸屑等杂物则应在混凝土拌制和浇筑时及时清除。

3 板面平整度差、积水原因及预防措施

3.1 原因分析

（1）震捣工艺粗糙，局部未震实，找平后产生不均匀沉降；或虽震实，但找平时低洼处填补砂浆过厚，硬化收缩比骨料多的部位大；或因混凝土离析，成活硬化后骨料多和骨料少的部位产生不均匀收缩。

（2）混凝土板在刚刚成活后，尚未达到终凝，即直接覆盖养护层，在养护初期踩踏或放置重物导致板面压痕。

（3）路面中线或横坡标高控制差，导致局部低洼、积水。

3.2 预防措施

（1）摊铺后用插入式震捣器沿边角顺序先行震捣，再用平板震捣器沿纵横向震捣，每次重迭 10～20 cm，再用振动梁震捣，最后用滚筒整平板面，对低洼处的填补采用带细骨料的混凝土，不得用纯砂浆找补。

（2）用搅拌运输车运输混凝土，防止混凝土离析。

（3）混凝土板成活而未结硬前，暂不急于覆盖，直至手指轻压不现痕迹时方可覆盖并洒水养生。

（4）加强混凝土成品防护，派专人巡视，防止在混凝土凝结初期人员或车辆上路。

（5）每月复核中线水准点高程，根据测放点标高，采用挂线法控制高程；模板安装后复核其标高，不符合要求处及时整改，直至符合要求。

4 纵横缝不直顺原因及预防措施

4.1 原因分析

（1）模板固定不牢，混凝土浇筑过程中跑模，或模板直顺度控制不严。

（2）后施工的混凝土高于邻板，混凝土成活过程中，混凝土浆跨过纵缝搭在邻板板面上，形成斜坡状，通车后，斜坡状混凝土薄层在车辆荷载的作用下在纵缝处裂开，形成不规则裂缝，影响直顺度。

（3）胀缝板移动、倾斜，造成不直顺。

（4）未弹线控制切缝或切缝不认真，造成曲弯。

4.2 预防措施

（1）模板安装要牢固，模板之间联结要紧密，使其具有足够强度以抵抗混凝土侧压力和施工荷载。

（2）模板安装前用经纬仪测出模板轴线位置，确保有效后方予安装。安装后要进行检查和调整，胀缝板模板采用经纬仪或拉线法控制，使胀缝板在道路横断面处于同条直线上。

（3）混凝土浇筑过程中应随时检查，如有变位及时调整。

（4）混凝土成活过程，对板缝边缘用“L”形抹子抹直、压实。

（5）保证胀缝板位置正确，采用胀缝外加模板，以固定胀，缝不致移动。

（6）控制好后浇注的混凝土板块的高程，高出的混合料及时铲出。

（7）切缝前事先在路面上弹好直线，沿直线仔细操作，严防歪斜，路面弹线时，同一横断面上的缩缝线弹成同一条直线。

5 结束语

总之，水泥混凝土路面施工中，为保证所铺设的路面具有较好的质量，除严格依照规范的要求外对不同的材料、不同的结构层，必须采取不同而有效的施工方法。总之，严格控制各施工环节，是保证沥青路面施工质量的根本。