酸轧线分切剪废料输送系统改造

白卫卫

分切剪废料输送系统是酸轧生产线非常重要的辅助设备，该系统主要由废料移出设备，推料设备，废料溜槽，输送链设备四部分组成。

分切剪废料输送系统从投产以来一直存在着推料设备入口侧堵钢，输送链护板卡钢问题，在生产4mm以上厚料时，约90%的废料都出现卡钢，生产4mm以下薄料时约70%出现卡钢现象。

通常处理每块被卡的废料需要耗时3～5min，严重卡钢时，生产线停产超过4h。每天因废料卡钢消耗的时间累计超过3h，为此每天至少减产800t，严重影响酸轧线生产效益。由于输送链废料卡钢，导致输送皮带经常损坏。

1.推料系统结构改造

观察废料卡钢现象，约70%是由于废料在输送过程中发生方向改变，在到达输送链时，废料一角插入皮带护板。因此剪切废料的运行状态影响着废料在整个运输过程中的流畅性。

改造前对4.5mm厚的板材废料在输送过程中的状态进行测试，采用长1200mm和1000mm两种废料,各累计记录50块，结果分别有43块和47块在推料过程中发生方向改变。

分析研究发现，推料系统入口侧电机保护板设计不合理，导致废料运输至此位置时受阻，改变了运行状态，使平行于运输方向的剪切边变为倾斜。为此，将入口侧保护板改为倾斜状态。再次对相同规格的板材废料（厚度、长度、块数均相同）输送状态进行测试，结果分别有26块和32块在推料过程中发生方向改变。测试结果表明：①改造后，废料在推料系统中运行相对平稳，原因是废料在推出过程中，废料的一侧与电机保护板相互摩擦时能够平滑过渡。②废料越长时，越不容易在推料过程中发生运行状态变化，其原因是废料越长，废料横移方向的中心与推料系统中心越接近，致使废料在运输过程中方向不易改变，在输送链上卡钢的机率就减少。

2.废料移出驱动系统优化

分析废料移出设备的驱动系统，计算原设计废料夹送辊抛出废料的距离。废料实际滑行距离S理论上应等于废料移出至推料系统中心位置时所需要滑行的距离S0，通过计算发现S＜S0，其原因是原设计齿轮箱速比i选择不合适。通过计算i应大于0.092，而原设计仅为0.068。今重新选取i=0.12的齿轮箱。

更换齿轮箱后，第三次对相同规格的板材废料（厚度、长度、块数均相同）输送状态进行测试，结果分别有1块和3块在推料过程中发生方向改变。这表明改造后，废料在推料系统中运行基本平稳，约95%的废料在运行过程未发生状态改变，降低了废料进入输送链时卡钢的机率。

3.废料溜槽改造

废料溜槽是废料输送系统中的重要组成部分，它与废料在输送链上卡钢直接相关。溜槽角度太小将导致废料积存，运输不畅；溜槽角度太大，将使废料落下时对输送皮带的冲击力增加，因此研究溜槽角度，设计一个合适倾斜度的溜槽至关重要。原始设计倾斜角度为42°，废料以一个方向直接冲击输送链护板，使输送链护板及皮带承受着较大的冲击力，原设计废料对皮带输送链冲击力经计算达7928.83N。

针对废料溜槽倾斜度问题，根据生产线实际工况，采取局部改变溜槽倾斜度。改造后，新增加溜槽的长度为1580mm（原来长度为3194m），新增加溜槽与水平面之间的角度为20°（原来为42°）。经计算，溜槽改造后废料冲击皮带护板的力为2963.89N，即废料对皮带输送链的冲击力降低了62.62%。

4.皮带输送链护板改造

皮带输送链护板的作用是保护皮带，提高皮带的使用寿命。经过对废料溜槽改造后，废料输送系统的废料从溜槽输送到皮带输送链时，仍然时有插入护板间的事故发生，导致输送链运行不畅、皮带容易损坏。分析输送链护板结构，重新设计了护板，将护板前端的压板去除，使废料接触输送链时滑动自如，避免了废料从压板缝隙间插入，彻底解决了废料卡钢问题，解决了废料从压板之间插入从而损坏皮带的问题。皮带的使用寿命进一步得到提高。废料系统改造后，输送链皮带重新更换，已经使用6个多月，皮带状态良好，较改造前使用寿命提高至少4倍。

5.效果

废料输送系统卡钢问题得到彻底解决，改造后系统运行半年多，没有再发生卡钢事件。

酸轧生产线有效作业时间大大提高，每日产量至少提高800t，提高20%以上，有效提高了酸轧线生产效益。

废料对输送链皮带的受冲击力降低了62.62%，皮带使用寿命至少提高了4倍。

生产过程中，操作人员不必频繁处理废料卡钢问题，劳动强度大大降低。