创新设备管理 实 现跨越发展（二）——马钢设备系统的发展与成效

丁 毅 *，龚胜辉，朱广宏

（马鞍山钢铁股份有限公司，安徽 马 鞍山 2 43003）

三、设备工作的三条主线

1.提升设备运行稳定性，实现主线设备稳定运行和公辅系统的安全保供

（1）采用绝对指标衡量生产线运行质量

对设备运行稳定性评价不再拘泥于传统的设备运行评价指标，如事故故障率、可开动率、作业率等。而用设备故障次数、故障停机时间等绝对指标来衡量生产线运行质量。为各主要生产线设定了故障评价时间标准，作为生产线运行质量的衡量指标。

全面开展设备运行零故障竞赛活动，设立专门的奖励基金，从2007年起，由公司工会组织，设备部、生产部配合，在钢铁产品主要生产线开展“设备运行零故障管理”劳动竞赛。竞赛活动极大地鼓励了各参赛作业区职工的工作热情，取得了显著的成效。

2010年，扩大了竞赛活动的规模，多层次开展零故障管理工作。在年初制订了股份公司设备零故障管理工作计划，大力推行设备零故障活动，扩大了活动覆盖范围，突出零故障管理工作的三个层次：一是在55条主要生产线实施月度故障停机时间评价活动；二是分五个竞赛小组，由52条生产线或区域参与，开展设备运行零故障管理劳动竞赛活动；三是遴选12条对公司“高技术含量和高附加值”产品生产高度相关的生产线，采用专人跟进和状态评价的方式，重点开展了“创建零故障生产线”的试点工作。通过“目标值评价、劳动竞赛、主动创建”三类活动，有效减少了设备故障和停机时间。

（2）推进TnPM全面规范化设备管理，通过基础管理的提升稳定设备运行

公司每年制定TnPM年度工作计划，明确现场管理要求，规范设备点检、维护、检修流程，通过日常检查、通报分析等手段，促进基础管理落实。各厂配合TnPM工作的开展，加强设备的“清扫、润滑、紧固、调整”和点检维护工作，加快事故响应和处理的速度。对典型事故制定相应对策，如《三相低压异步电动机运行维护管理制度》和《马钢股份公司自动化控制系统运行维护管理规定》等，在技术上、管理上给予支撑。

（3） 持续开展各类设备隐患的排查与整治工作，为稳定运行提供长效保障

各基层单位和设备使用单位把设备隐患排查与整治纳入日常管理轨道，公司层面上按季度集中组织隐患的排查工作，突出重点。如供用电设施、各种动力介质管廊支架、液态金属吊、煤气设备、工业建 (构)筑物等。对发现的隐患进行监控和治理，每年投入约1 500万元专项治理费用，有效杜绝了隐患劣化成设备事故。

（4） 规范检修工作，通过适度检修，提升了设备运行稳定性

加强点检定修的计划管理、稳定生产秩序、促进系统经济运行。公司对影响物流、能源流和检修资源平衡的主线日常定修计划的申报和安排做了规定，实施“周定修计划刚性管理”。通过新的检修申报和考核制度，有效减少了非计划检修，减少对能源系统运行的冲击，保证生产顺行。2010年上半年非计划检修12次，同比2009年减少了13次。

通过规范检修工作，各项检修均成功扣住节点，或按计划或提前完成预定检修内容，达到了恢复设备性能、提升设备安全、稳定运行的目的，取得了预期的成果。

（5） 创新管理手段，突出制度平台、服务平台、评价平台、信息交流平台建设

①每月选定一个主题，召开经验交流现场会，促进共同提高。如2010年2～8月分别召开了零故障工作现场会、备件核心供方大会、协力检修工作会议、经济运行分析会议、表面技术工作会议、专利知识与知识产权会和备件管理工作会议。

②坚持现场调研和约谈制度、零故障实施效果月度评价通报制度、有效的激励机制等促进管理工作开展。

关注热点故障设备和生产线的改进情况，采取现场调研、重点约谈等形式，服务基层。设备部组织各专业科室人员，到一钢轧、热电总厂、四钢轧、气体公司、三钢轧等单位调研零故障管理工作落实情况，帮助解决存在问题，督促零故障管理工作开展。

对于阶段性设备故障多发单位约谈主要领导和责任人。通过管理、技术、备件、资金等多方面支持，消除设备隐患，减少故障发生。每月编写零故障管理月度通报，促进各厂间信息交流。

在激励手段上，创建零故障生产线专项奖励，2010年上半年共兑现奖励资金244 500元。

2.抓好设备系统经济运行工作

按照物流、能源流、价值流和设备状态原则，系统优化，突出重点，主辅联动，产供用一体化，进一步提升公辅系统经济运行质量和水平

①以强化保障和稳定运行为中心，坚持用能的计划性和刚性管理原则，科学调控，优化运行，实现系统稳定、平衡、经济运行目标。

对于月度动力介质需求计划进行评审，建立了以主要用能大户为重点（三个炼铁总厂和四个钢轧总厂） 的动力需求计划申报和评价制度。通过开展动力需求计划评审工作，进一步强化和细化了动力消耗分析，找出生产中的问题，推进了动力系统经济运行水平。

②针对公辅系统新困难，采取了一系列有效措施，提高了系统经济性。如应对电网风险运行措施；应对大机组检修多、自发电量锐减的措施；应对煤气富裕量大，放散率高措施；应对氧气机组异常状况，氮气保供紧张措施；应对蒸汽平衡困难，保一钢轧双炉生产措施等。

③组织氮气用户的调研和用量的普查工作。制定了节约用氮措施和实施计划。能源总厂开展了氮气用点普查分类，针对各用户点制定了具体节氮措施。如：高炉以洁净气替代氮气；加强管网巡检，杜绝泄漏；对氮气减压阀组的运行参数重新整定，调节使用压力杜绝氮气浪费等。从运行效果来看，一、三、四钢轧总厂和一铁总厂氮气单耗均有明显下降。

④针对四钢轧热轧是新区焦煤大户，使用波动较大对系统平衡影响较大的现状，启动“四钢轧热轧工序煤气使用计划的模型开发”及系统用能分析工作，对平衡新区CCPP、热轧的煤气量，提前并准确预测热轧的煤气使用量，效果明显并产生一定的效益。

⑤积极引进新型节能技术和推广应用工作，如在二铁总厂高炉水处理系统推广应用高效节能泵效果显著，在热电总厂锅炉系统开展控壁温换热器可行性研究和着手试点工作，与物资公司推广“绿色照明”和新型节能灯具的应用等。

⑥稳定发电机组运行，充分利用余热、余压、余能多发电。

⑦根据状态适时有效进行动态调控。设备部动力调度，根据生产和设备运行情况，动态合理调控运行方式，稳定设备运行状态，有效提升了动力运行经济指标。

3.开展新技术、新工艺引进，促进企业技术进步，推动技术降本

大力推进表面技术为主要内容的设备再制造工程，促进产量及质量提升，通过技术降本支撑经济运行长效化。

(1)提升设备备件的使用寿命是稳定设备性能、降低设备使用成本的重要方法

公司设备系统着力推进备件修复及修复管理工作，2010年备件修复比例总体指标12%，设备部已经结合各单位修复情况将指标分解下达到各单位，作为备件管理评价指标进行控制。2010年1～6月修复备件合同发生7 345.46万元，同新购备件相比，为公司节约备件采购费用12 242.43万元。

（2）抓住表面技术应用技术切点，既服务于内，又发展公司的非钢产业

发展表面技术，依托马钢现有资源及市场，适度引进国内外先进表面技术与装备，致力于主线产能释放、质量提升、消耗降低和关键设备备件的长寿化，致力于形成具有马钢特色的表面技术优势资源，打造非钢产业中机制产业的特色产品，形成马钢设备系统稳定运行新的经济增长点。

通过3～5年时间，建成拥有国内一流装备、技术、人才，产品既有宽度又有深度，且覆盖马钢内外部市场，具有一定的市场及品牌影响，实现年产值4亿元的综合性表面工程技术中心。主要涉及四类产品。

①电镀产品：电镀轧辊、结晶器铜板（电镀、新制、修旧）、结晶器铜管（电镀、新制）。

②堆 (喷)焊产品：连铸辊（堆焊、修旧、新制），夹送辊、助卷辊、开、卷取机（堆焊、新制），轧辊堆焊修复，耐磨衬板堆焊等。

③超音速喷涂、等离子喷涂产品：冷轧及镀锌各种辊类，沉没辊、稳定辊、炉辊，转炉烟罩、风机转子、高炉风口、窄面铜板水冷管件，其他行业耐磨件等。

④激光熔覆技术产品：主要轴类、齿轮类零件修复，轧辊及其他备件表面强化。

目前公司轧辊镀铬一期、二期项目已建成投产，并熟练掌握了板坯铜板和铜管电镀工艺，超音速喷涂、转炉烟罩火焰喷涂项目正在进行中。

四、消除缺陷、提升性能，释放产能，大力推行节能降耗

近年马钢降本的触角延伸到产业链各个环节的同时，开始考虑系统降本。在公辅系统的经济运行上挖潜力，在合理调度的基础上将节能减排作为一个突破口。

1.在淘汰落后设备的基础上，实现装备大型化、连续化、集约化

近几年先后淘汰了一大批落后、高耗能工艺和装备，积极采用大型、节能型工艺和装备，建成7.63m焦炉，年产150万t的链蓖机—回转窑，氟卡斯窑，400m2烧结机、4 000m3高炉和300t级转炉，以及薄板坯连铸连轧（CSP）、2250热轧、2130冷轧等系列现代化的生产线等。

本着“消除设备缺陷，提升设备性能，释放系统产能，实现节能降耗”的要求，对在线老设备实施了一系列节能改造，如高炉的鼓风脱湿项目、转炉的基础自动化改造和OG技术改造、轧钢加热炉蓄热式改造等。另外还对能源调度系统进行了改造，建成现代化的能源中心，实现了二次能源的在线调度平衡，提高了利用水平。

2.大力推广先进节能生产工艺技术

（1）实现焦炉全干熄焦发电

在国内率先采用自主技术建成120t/h大型国产化示范干熄焦装置（投资1.7亿元）基础上，“十一五”又投资近6亿元，新上四套大型干熄焦装置。目前，公司吨焦发电量达120kW·h/t的国内先进水平。

（2）利用烧结机冷却低温废气（烟气）余热发电

投资1.4亿元，在300m2烧结带冷机上，引进建成国内首座余热回收发电装置。第二座投资1亿元的全国产烧结余热发电项目也将于近期建成投产。

（3）大型高炉全部实施炉顶煤气压差发电技术（TRT）

马钢是国内第一家在大型高炉全部配套国产高炉余压发电装置的企业，目前吨铁发电量接近30kW·h/t的国内先进水平。

（4） 建成国内首座153MW的燃气蒸汽联合循环（CCPP） 煤气发电机组

单项投资10亿元以上，机组效率接近超临界发电机组效率，NOX排放在30mg/m3左右。

（5）利用副产煤气发电

除对原燃煤机组改造提升掺烧煤气能力外，还率先在国内建成三座220t/h全烧高炉煤气锅炉。

（6）建成国内首台饱和蒸汽发电机组

利用公司富裕的饱和蒸汽，建成两套国产饱和蒸气发电机组。利用副产余热、余能（压）资源发电，提高自发电比例，自发电比例由2000年的41.38%提升至目前的70%左右。

3.加大环保投入，提高资源利用水平

（1）建成国内首台含锌尘泥转底炉脱锌装置

投资近3亿元，建成一套含锌尘泥转底炉脱锌装置，实现含锌高炉瓦斯泥、OG泥等闭路循环利用，对整个行业起到示范作用。

（2）建成国内首条在线钢渣处理装置

公司在新区“十一五”结构调整项目建设时，同步建成冶金固体废弃物综合在线处理及循环利用工程。

（3）引进首座烧结烟气脱硫技术

投资1.3亿在二铁总厂烧结机上，采用国内首次应用的高效半干法气体净化烟气脱硫工艺，年减少SO2排放量3 536t。

（4）建综合污水处理站

投资近1亿元，建成一座日处理10万t能力的综合污水处理站，处理后的污水达到回用水标准。

五、结论

马鞍山钢铁股份有限公司通过创新设备管理，设备运行指标和经济性指标得到了大幅提升。5年累计节能200万t标煤，价值10亿元以上；减少温室气体二氧化碳排放量约500万t。公司吨钢综合能耗由2000年前的1 068kg标煤/t降至2009年的732kg标煤/t，降低率达32%，能源费用占制造成本比例已由初期的31%降至25%。修理费用占总成本比例由原来的3.6%逐步降为2009年的2.6%左右；设备可开动率逐年稳步提升。公司已两次荣获全国设备管理先进单位荣誉称号。 （全文完）

*丁毅：马鞍山钢铁股份有限公司副总经理。