助力“更好性能、更低能耗、更少排放”践行“绿动未来”

上海通用汽车有限公司

上海通用汽车有限公司成立于1997年，由上海汽车集团股份有限公司、通用汽车公司共同出资组建而成。目前拥有浦东金桥、烟台东岳、沈阳北盛三大生产基地，共四个整车生产厂、两个动力总成厂，拥有别克、雪佛兰、凯迪拉克等品牌共20多个系列的产品。其设备主要用于冲压、车身、油漆、总装以及动力总成几大工艺。是中国汽车工业的重要领军企业之一，获 “第八届全国设备管理优秀单位”称号。

2008年，上海通用汽车有限公司 (以下简称上海通用汽车)进入第二次创业阶段，启动了“绿动未来”全方位绿色战略，以“发展绿色产品、打造绿色体系、承揽绿色责任”为核心，通过加强设备管理和科技创新，为消费者不断带来绿色车型。

一、坚持独特的创新思路及管理方法，加速设备管理水平升级

1.强化设备管理结构

（1）成立公司设备管理委员会，公司主管大制造系统的副总经理王永清为组长，成员为制造工程、财务、采购等职能部门和各工厂的总监。（2）加强工厂车间、技术支持和管理部门间的协调，成立专题小组：了解车间情况，提出改进建议；传达管理层要求，明确管理目标。（3）提高现场的执行力：把握核心要素（成本、效率、人员技能、标准化），有针对性地解决问题。

2.以车间主任及高级经理为组长，启动八大专题小组工作

（1） 深度TPM专题小组：提高生产人员的设备保养技能，全面提升TPM效率。（2） 维修作业标准化专题小组：规范维修作业标准，提高设备修理和PM效率。（3）备件库存管理专题小组：评估备件申购管理流程，提高备件周转率，降低库存。（4）维修技能发展专题小组：开发维修人员技能模型；建立维修人力资源共享模式。（5）备件替代、修复专题小组：建立管理流程，设定备件替代、修复指标，降低维修成本。（6）维修GMS（GlobalManufacture System）专题小组：不断完善维修GMS要求，通过分层审核发现并修正差异来提升管理水平。（7）设备信息化建设专题小组：信息记录及电子化流程管理，为新设备和后期运行提供参考指标。（8）协议供应商开发专题小组：通过框架协议，缩短采购周期，降低库存。

二、加强设备安全管理、备件管理、设备管理软件的开发与应用以及维修外包等工作，保障顺利生产

1.设备安全管理

上海通用汽车始终贯彻安全第一理念，关注设备全生命周期的安全。坚持做好以下工作：（1）设备的设计、验收阶段。引入美国通用汽车的健康与安全设计全球规范（Global-Design for Health and Safety），成立跨基地各专业参加的GDHS推进小组，在从设计理念开始到初步设计—详细设计—设备制造—安装验收的各阶段引入相关的安全标准与检查清单，确保新设备的安全性。（2）设备的使用阶段。建立并优化安全作业流程（SOP），避免安全事故。每年开展安全质量标准化（SQS）评审工作，通过自评与外审发现设备运行工程中存在的问题，并积极整改。定期开展设备安全专项整治工作，对设备安全装置、吊具安全、冲剪压设备、电控柜进行5S检查，制定整改计划，跟踪整改效果。对设备封存后的重新使用及搬迁等制定详细的操作规程。（3）特种设备管理。每年开展特种设备安全状态的自查工作。将特种设备的日常维护与保养外包给有资质的供应商，采用驻厂服务的方式，确保维护保养的质量。

2.备件管理

始终以平衡“成本”与“风险”，力求“最精益库存”为目标，将备件管理作为设备维修的重点工作。形成了较完善的备件管理指标体系，主要管理指标包括：总体库存、备件周转率，备件相对机器设备投资比例，通过横向与纵向对标，各级管理层确定中期与短期目标，各基地及车间结合产量波动与新项目新设备投资情况分解制定短期目标，使上海通用汽车的备件管理一直处于国内领先水平，各项指标均处于通用汽车欧洲各工厂的中上水平。

（1）建立标准设备元器件清单，规范新增备件管理。要求设备制造商必须从此清单中选用标准元器件，有效降低库存。（2）分析消耗，动态评估备件安全库存并及时调整。以“周转率”为导向动态评估调整每一备件的安全库存，提前准备设备计划维修用备件，保证领用。（3）强化“低于安全库存备件与紧急备件到货跟踪”意识。备件协调管理部门与采购部门除日常沟通外，每周例会跟踪采购到货状态及车间备用方案落实状态。（4）加强供应商价格与服务协议管理。采购部门与主要供应商签订协议，确定协议期内的备件价格与技术服务要求，缩短采购周期，并通过采购量优势获得最优价格。

3.设备管理软件的开发与应用

（1）开发应用GSPM平台。开发了SAP的PM模块，整合了间接物料管理的所有流程，支持间接物料的采购审批、库存收发、减值、报废、跨基地调拨等业务操作。（2）开发应用e-JPG系统，提高委外维修的效率。开发了专用的e-JPG离线维修审批跟踪系统，提供线下维修工作的外包审批、外包供应商信息整合和资源共享等功能。系统替代了原先外包维修的所有手工处理的工作，并增加了预算审核、合同跟踪、审计校验等成本控制工具，加快了工作审批过程，加强了费用成本控制。

三、推进设备状态监测与故障诊断工作，提升现代化维修管理水平

上海通用汽车应用的诊断技术有振动、红外、钢丝绳无损检测、油样检测、超声波听诊等。状态监测以上海金桥基地为主，通过网络化信息管理PMS系统覆盖了东岳、北盛三地六厂1 400多台设备，仅上海金桥基地2009年就发现严重隐患60起，一般故障416起，避免了非计划性停机风险3 215min，减少停机损失约1 000多万元。随着企业的发展，将引入输送链磨损监测、低速非连续性振动监测及无线信号数据采集等新技术，提高公司现代化维修管理水平。

四、进行严格的培训，提高员工的技能和水平

要求每年必须完成规定的培训课时，老员工40课时，新员工80课时。每年岁末年初制订新一年的培训计划，培训指标的完成情况与个人年终绩效挂钩。同时建立并完善设备知识库、设备课程库、设备人才库和设备专家库，以提高设备管理人员的技能和水平。

五、搞好设备节能减排、低碳环保、清洁生产、资源综合利用，助力“绿动未来”

1.强化节能目标考核，加强环境和能源监测

制定严格的节能减排目标，强化节能高效运行和非生产日的设备管理，狠抓节能减排目标的考核，确保在2010年完成“十一五”目标。并做好“十二五”节能减排规划。每年通过环境监测和系统维修保养，确保所有污染物达标排放，推进低碳环保生产。

2.夯实设备节能基础，优化运行操作模式

从设备的基础工作着手，优化原本运行操作模式，达到了节能目的。如通用北厂冬季空调原本采用溴化锂机组进行供暖，改用120℃高温水进行交换供暖后，节约了能源使用量，提高了制热效率。又如将冬季螺杆制冷机组制冷的模式改为了开式冷却塔直接与大气交换冷却的模式，降低了制冷机组耗能。

3.加大节能项目投入，大力推进节能技术改造

在2010年进行了“北厂车身激光焊项目”、“南厂油漆车间色漆全静电喷涂转换”、“车间节能灯改造”、“南厂车身伺服焊枪与中频直流焊接系统”等节能项目改造，年节能量近1 600t标煤，向清洁生产迈进了一大步。

4.发展循环能源，提高能源综合使用效率

在废水处理站进行中水的再利用，大大降低了水资源的消耗，实现了水资源的综合利用。同时发展了冰蓄冷设备，通过夜间用电低谷时段制冰蓄冷，在白天用电高峰时段融冰放冷，减少了制冷机组的用电量。

2010年以来，国家发展改革委、工信部和财政部公布的“节能产品惠民工程”绿色节能汽车目录中，上海通用汽车已有20款车型成功入围，名列乘用车合资企业第一，印证了上海通用汽车扎实推进“绿动未来”产品战略，为打造“更好性能、更低能耗、更少排放”绿色产品所取得的丰硕成果。