煤层气L型水平井氮气泡沫洗井解堵技术

关键词/主题词：沁水盆地；煤层气；氮气泡沫；L型水平井；洗井；解堵；工艺；装置

0引言

中国煤层气储层具有低含气饱和度、低渗透率、低储层压力以及多构造煤的“三低一多”特性，气井产量低和稳产能力差一直是煤层气开发面临的常见问题［1］。早期煤层气开发以直井为主，仅沁水盆地南部樊庄、潘庄等高渗区块实现了效益开发［2］。该类水平井在煤层中钻进，能够增加井眼与煤层的接触长度，增加井控资源量，并通过套管压裂实现体积改造，在煤层中形成人工缝网，增加煤层气的流动通道，降低气体流动运移阻力，单井产量大幅提升，在沁水盆地中深层煤层气储层如郑庄区块中北部、安泽区块，鄂尔多斯盆地东缘深部煤储层大宁-吉县、临兴区块实现效益开发，单井日产气0.8×104～10×104m3［3］。然而，与砂岩、页岩相比，煤储层低弹性模量、高泊松比、强非均质性的特征导致井筒周围的应力状态具有较大的不确定性［4］。使得在水力压裂改造过程中，煤储层易在强应力条件作用下被粉碎成块状［5］、颗粒状［6］，导致水平井排采过程中，增加了储层出砂、煤颗粒和煤粉的程度。井筒被堵塞后产量快速下降，影响气井产能释放［7］。因此，如何高效清理井筒堵塞、提升水平井排采稳定性，已成为目前煤层气田开发的研究难点。

目前常规的清理井筒堵塞的方法有四种。循环洗井工艺通过泵送清水、盐水等工作液来清除井筒内的杂质、泥浆残留物、煤粉颗粒等堵塞物，达到恢复或增强井渗透性和导气能力的效果，多用于新井完井作业［8］。常规机械捞砂是采用专门的捞砂工具，利用油管或钢丝绳将捞砂工具下入井筒内，通过物理方式收集并带出井筒内的砂粒，主要针对大颗粒煤块、砂石等［9］。水力冲砂洗井工艺通过向井筒内泵送高压液体，利用水流的强大冲击力将聚集在井筒和井底的煤粒、砂粒等冲刷出来，但高压水流可能对井壁较软或已受损的区域造成进一步侵蚀，对于低压地层存在漏失率高、洗井液无法返排的问题［10］。常规洗井作业在一定程度上，可达到清理井筒、解除堵塞的目的，但随着地层压力的下降，常规洗井技术滤失性增高、托压现象加重［11］，导致洗井效果下降，明确影响洗井效果的因素、寻求新型解堵增产技术成为煤层气井稳定高效生产的热点问题之一。

通过深入调研，行业内普遍认为影响洗井效果的主要因素有洗井液的漏失率、洗井液携砂能力、洗井进尺。洗井工艺通过泵车将洗井液打入井筒建立循环，利用洗井液的携砂性，将堵塞井筒的污染物带出井筒，达到洗井目的。洗井液漏失性大，会导致无法建立洗井循环，井底堵塞物无法被带出地面，洗井效果变差。洗井液携砂性能越好，越容易将井筒堵塞物带出井筒。L型套管压裂水平井水平段长1000m左右，煤粉、石英砂等堵塞物容易在水平段的任意位置堆积堵塞井筒，洗井未洗至人工井底，容易造成未洗井段达不到被清除堵塞物的目的，此外先前洗井洗出的堵塞物可能会在未洗井井段发生二次堆积，降低洗井效果，因此洗井进尺也是影响洗井效果的重要因素。

基于氮气泡沫对储层伤害小、流体携砂能力强、携带固体颗粒粒径范围广的特点，氮气泡沫洗井工艺成为一种适用性强、应用广泛的优质洗井工艺。该工艺通过向水平井井眼内注入氮气泡沫增加井筒能量，从而冲开堵塞的井眼，恢复气液通道；在返排过程中，利用氮气泡沫高返排性能及强携砂能力，快速将井筒内的堵塞物由井筒携带至地面，从而达到清洗井筒，释放气井产能的效果。程宏杰等针对油井常规氮气泡沫在地层消泡后难以再次起泡的问题，通过岩心驱替实验研制了一种氮气泡沫驱油配方体系，可提高油井产量及采收率［12］。季晓红等通过优化氮气泡沫液性能，增强了该洗井技术在常规油气高温储层的适应性，在塔里木气田取得良好应用效果［13］。张虎平等通过现场实验发现洗井液的用液量、氮气基液的配比是影响氮气泡沫清洗油井的重要因素［14］。章志轩等通过室内实验及现场实验，提高了氮气泡沫冲砂工艺在涩北气田疏松砂岩气田的适用性［15］。孙鹏霄等研制了一套特高含水开发油藏的氮气泡沫选择性控水技术［16］。王鹏等研究发现裂缝的存在会降低氮气泡沫吞吐增油效果，通过提高注入压力，发挥氮气泡沫补充地层能量的作用，同时采用封堵材料对裂缝进行封堵，可提高增油效果［17］。这些研究内容主要针对氮气泡沫洗井技术在常规油气井中的适用性。

近些年，部分学者探讨了氮气泡沫洗井在非常规油气煤层气井的适用性并进行了小规模试验。曹运兴等对高压氮气闷井工艺在煤层气低产井增产作用机理及应用进行了研究，监测发现在氮气泵注阶段，高压氮气在煤储层中具有区域性面状穿透扩展和造缝现象，可达到解除储层堵塞的目的［18］。张康卫等对氮气泡沫流体在井筒内流动的温度、压力分布数学模型进行了研究，但实际操作中存在不借助专业计算软件计算难度大、现场可实操性弱的问题［19］。刘长雄等对氮气泡沫质量、黏度、稳定性、流变性进行了室内研究，同时对氮气泡沫解堵可行性进行了分析［20］。梅永贵等提出了针对多分支水平井进行氮气洗井的选井原则，指出解堵液基液采用活性水对储层的伤害最小，增加液氮用液量可提升下倾井或井筒远端的洗井效果［21］。胡秋嘉等对氮气泡沫解堵技术在樊庄区块多分支水平井上的应用效果进行了研究，发现侧钻点集中的井段，井夹壁变薄，易造成长垮塌段，导致洗井难度加大，洗井效果变差［22］。赵武鹏等研究发现随储层渗透率下降，氮气泡沫洗井工艺对裸眼多分支水平井的洗井效果变差［23］。李宗源等研发了一种氮气负压洗井疏通工艺，针对筛管水平井通过多次提高施工排量至施工压力，接近地层破裂压力后稳压一段时间，快速放压，反复激动3～5次后，进行氮气或清水洗井可消除近井地带钻井泥浆污染，提高井筒生产时的导流能力［24］。目前关于氮气泡沫洗井工艺在煤层气中的应用主要集中在多分支水平井及筛管水平井，关于在L型套管压裂水平井中的应用鲜有报道。

华北油田2019年以来采用氮气泡沫洗井技术对L型套管压裂水平井进行了解堵作业，洗井漏失率较常规机械捞砂、水力冲砂洗井工艺有所降低，平均降低30.2%。但受煤储层特殊性影响，部分井施工过程中仍存在工艺管柱遇阻、泡沫失返、水平段砂堵等问题，提升氮气泡沫洗井工艺性能成为当前开发亟需解决的难题之一。

1方法过程

通过理论计算、工具加工、设备升级、施工流程优化，对常规氮气泡沫洗井工艺进行了优化，并在现场得到了成功应用，为煤层气资源的高效合理开发提供一定的技术支持和借鉴。

1.1室内研究

1.1.1氮气解堵能力研究

流体流速、井筒倾斜角均会影响流体的携砂能力，0.3m/s流速下氮气泡沫、水对不同倾角井筒内不同粒径石英砂的携带能力室内实验结果，如图1所示。

从图1中可以看出，氮气泡沫流体具有高视黏度特性，在0°～90°倾角范围内的井筒内对不同粒径的石英砂均具有较好携砂能力。0.3m/s流速下氮气泡沫对0.2mm石英砂的携砂率分布在91%～95%，对0.5mm石英砂的携砂率分布在86%～91%。水的携砂能力受井筒倾角、石英砂粒径影响大。在75°～90°的倾角范围内，水对实验采用两种粒径的石英砂具有较好的携带能力，对0.2mm石英砂的携砂率分布在80%～98%，对0.5mm石英砂的携砂率分布在65%～95%。随着井筒倾角降低，携砂性显著下降。以0.2mm石英砂为例，当倾角降低至0°时，水的携砂率下降至50%。随石英砂粒径增大，水的携砂能力显著降低，倾角为0°～60°时，水对0.2mm石英砂的携砂能力是0.5mm石英砂的6倍。井筒倾角小于75°情况下，泡沫流体的携砂性能远大于水的携砂性能。综上研究，泡沫流体更易将水平段井筒内的杂质携带至地面，对水平井井筒清理适用性更强。研究结果与李宾飞等［25］基于数值模拟研究得到的氮气泡沫流体在同心环空管道和偏心环空管道中的携砂能力规律一致。

在实验室内将起泡剂加入清水基液中，再加入氮气，通过简单搅拌即可产生氮气泡沫流体，也可称为自由发泡。室内搅拌产生的泡沫流体显微镜下特征，如图2所示。

从图2可以看出，显微镜下观察到这些气泡呈现大小不一的非均匀分布，并且部分基液未与气体接触而形成泡沫。总体看无法形成大小均匀、排列整齐的稳定泡沫流。这种不稳定的泡沫流体在进入水平井水平段之后会快速滤失到地层中，从而会加剧储层伤害的程度，同时增加洗井基液的使用量。因此，需要采用适合技术形成均匀氮气泡沫。

氮气泡沫质量可由氮气泡沫特征值表征。氮气泡沫特征值指泡沫中气体体积对泡沫总体积的比值，计算方法，见式（1）。

前人对不同粒径石英砂在氮气泡沫液中的沉降速度与氮气泡沫特征值的关系进行了研究。不同粒径石英砂沉降速度随氮气泡沫质量（氮气泡沫特征值）的变化具有相似性。氮气泡沫特征值在小于0.845时，随特征值的增大，石英砂在氮气泡沫液中的沉降速度降低；氮气泡沫特征值在大于0.845时，随特征值的增大，石英砂在氮气泡沫液中的沉降速度降增大。氮气泡沫特征值为0.77～0.87时，石英砂沉降速度分布在较低的范围内，以直径为0.5mm的石英砂为例，氮气泡沫特征为0.77～0.87时沉降速率普遍小于0.00036m/s，氮气泡沫液携砂性能最好。然而现场实际施工过程中，氮气泡沫质量控制难度大，泡沫质量的不稳定影响清砂效果。

一定温度、压力条件下氮气泡沫液的体积表达式，见式（2）。

1.1.2施工工具改进

为了解决洗井管柱易被堵塞问题，对破煤笔进行了优化，形成旋转破煤笔尖，如图3所示。

从图3中可以看出，改进前的破煤笔尖装置外壁形成供煤粉、石英砂通过的空间，如图3a，洗井过程中笔尖通过上接头与洗井管柱连接，与洗井管柱一同下放至井底进行洗井，洗井过程中，煤粉、煤块、石英砂等堵塞物先通过笔尖头进入笔尖装置内壁形成的空间，在洗井液的携带下，通过上接头连接的洗井油管被清洗到地面。随着煤块粒径增大，携带难度和管柱堵塞风险增大。为解决该问题，在改进前的笔尖内部增加了可转动的螺旋状钢制刀片，如图3b。洗井过程中，螺旋状钢制刀片可以将大粒径煤块粉碎。

为解决管柱托压问题，设计了可以解决因管柱摩阻较大造成的下深不够问题的管柱加压装置，如图4所示。

从图4可以看出，管柱加压装置由上接头、弹簧、胶筒、下接头组成，如图4a。使用过程中，上下接头分别连接洗井油管，安装在直井段。洗井过程中，当管柱遇阻不动时，管柱受到的阻力增加，位于加压装置中部的可压缩性胶筒，外径向外扩张，如图4b，氮气泡沫与胶筒的接触面积增加，此时高泵压可向扩张后的胶筒提供一种向下的推力，使管柱继续向下运行。

为解决泡沫质量控制不佳和泡沫不均匀的问题，设计一种高压氮气泡沫调节器，如图5所示。

从图5可以看出，高压氮气泡沫调节器由进气管、第一旋塞阀、单向阀、螺旋桨、螺旋搅拌块、耐高压母管、泡沫流体排出管、第二旋塞阀、进液管、第三旋塞阀、备用出液口、密度传感器组成。氮气与水基液混合后通过螺旋桨、螺旋搅拌块充分搅拌，可以实现泡沫大小均匀输出，提升携砂效果。设备后端安装了密度传感器，施工过程中通过传感器实时监测氮气泡沫密度，通过实时调整氮气排量、水的排量，确保了泡沫发生器排出的氮气泡沫密度处于最优状态。本装置实现了泡沫密度监控和泡沫均匀输出，提高了氮气泡沫质量。

1.1.3施工流程优化

优化后的氮气泡沫洗井工艺洗井流程主要包括4个步骤。

1）确定洗井参数。将储层温度及施工压力带入式（5）计算最优氮气泡沫洗井施工密度。

2）下洗井管柱。洗井管柱结构如图6所示。

从图6可以看出，洗井管柱结构一般包括高压软管、弯头、放喷管线、污水收集罐、加压装置、油管旋塞阀、油管、旋转破煤笔尖。为保证充分清洗井筒，通常将洗井管柱下放至井筒遇阻位置，套管压裂水平井一般不超过第一个压裂点。

3）清洗井筒。通过控制氮气排量和基液排量，将氮气泡沫施工密度控制在之前合理的计算结果范围内。将氮气及基液在泡沫发生器充分混合达到质量要求后进行井筒反循环冲洗。建立循环后，接单根油管缓慢下入冲砂，边冲边下（每根油管加旋塞阀一个），对于套管压裂水平井，每冲至一个压裂点要充分洗井2～3周以上至出口返液干净无砂，在井眼低洼处考虑适当延长洗井时间，增加氮气泡沫用液量，冲至人工井底结束施工，施工全程要记录进出口返液情况及施工压力和排量变化，及时调整施工参数，保证洗井效果。

4）取出洗井管柱，重新下排采设备进行排采生产。洗井至人工井底后，立即从油管敞开放喷，待无喷、无溢流等异常情况后起出施工管柱，重新下泵进行排采。

1.2现场试验

改进后的氮气泡沫洗井工艺在沁水盆地南部樊庄、郑庄区块共进行了25井次现场试验，措施见效率较常规氮气泡沫洗井工艺提升31%。煤层气L型水平井实施优化后的氮气泡沫洗井后，洗井完成程度分布在24%～100%，平均值为84%，洗出物体积分布0.27～1.65m3，平均值为0.88m3，日增气量分布在180～1200m3/d，平均值为5144m3/d。

郑庄区块位于沁水盆地南部寺河断层下降盘，15号煤埋深400～1400m，厚度为2～5.5m，以发育原生—碎裂结构煤为主，压力系数分布在0.6～0.9，渗透率普遍低于1mD，含气饱和度为60%～90%，含气量为15～31.4m3/t，属于“低压、低渗、低饱和、高含气”高煤阶煤层气藏。煤储层通过压裂改造才能获得高产。

井10是郑庄区块一口15号煤套管压裂L型水平井，完钻井深1712m，着陆点煤层垂深757.21m，水平段进尺800m，纯煤进尺740m，煤层钻遇率92.5%，压裂段数9段，平均单段使用压裂液640m3，石英砂35m3，平均施工排量7～8m3/min。

井10，2022年2月投产，解吸压力为3.2MPa，稳产气量13000m3/d。受储层出砂严重影响，2022年6月气量开始下降。2022年9月至2023年5月先后实施水力机械捞砂、冲砂洗井措施作业，洗井液漏失率为65%，洗出石英砂、煤粒0.015～0.13m3，施工过程中未捞砂、冲砂至人工井底，作业后气量未恢复至作业前水平，效果不及预期。分析认为此时气井储层压力低，井底可能存在大粒径煤块堆积堵塞产气通道，常规洗井、捞砂工艺漏失大、托压严重，无法有效清理井筒。2023年6月实施氮气泡沫洗井作业，洗井流程如下。

1）确定洗井参数。井10储层温度为31℃，即Tbh=304.15K。氮气泡沫洗井施工压力为3～5MPa，带入式（5），得到氮气泡沫洗井密度为178～255kg/m3。

2）下洗井管柱。起出原管柱结构后，将由高压软管、弯头、放喷管线、污水收集罐、加压装置、油管旋塞阀、油管、旋转破煤笔尖组成的洗井管柱下放至遇阻位置1387m处，进行试压，地面进口管线试压至15MPa，稳压5min，压力不降。试压合格后，进行氮气泡沫洗井。

3）清洗井筒。采用清水泵车组、液氮泵车组将清水、液氮、起泡剂在氮气泡沫发生器中进行充分搅拌混合。其中，清水泵车组泵压6.0～7.0MPa，排量317～386L/min，泵送清水；液氮泵车组采用排量2050～3860Nm3/h，泵送氮气。当氮气泡沫发生器安装的密度监测仪器测量到的氮气泡沫密度达到178～255kg/m3后，进行反循环洗井。建立循环后，接单根油管缓慢下入冲砂，边冲边下，冲洗至压裂点964m、1030m、1108m、1201m、1300m、1378m、1490m、1580m和1668m等处时，适当增加洗井时间。洗井至人工井底2223.78m，反循环洗井2周以后，出口返液变干净，停止洗井，油管放喷。

（4）取出洗井管柱，重新下排采设备进行排采生产。

井10氮气泡沫洗井过程中洗井至人工井底，洗井完成程度为100%；洗井液漏失率仅34%，与早期的冲砂洗井、捞砂作业相比降低了31%；洗出石英砂、煤粒1.65m3，重新投产后气量恢复至10000m3/d，稳产能力提高。本井前两次水力机械捞砂、冲砂洗井作业洗出石英砂、煤粉0.14m3，改进后的氮气泡沫洗井作业洗出物是前两次水力机械捞砂、冲砂洗井作业洗出物的11.8倍。

2结果现象讨论

洗井液漏失率、洗井液携砂能力、洗井完成程度（洗井进尺/水平段进尺）是影响洗井效果的主要因素。

2.1洗井液漏失率讨论

沁水盆地南部樊庄-郑庄区块100口L型套管压裂水平井常规水力洗井冲砂作业的漏失率分布在32%～81.3%，平均值为75.2%。常规氮气泡沫洗井作业的漏失率分布在37.9%～74.9%，平均值为59.4%。优化后的氮气泡沫洗井工艺的漏失率分布在42.5%～69.3%，平均值为50.2%。现场应用成果表明，施工过程中优化后的氮气泡沫洗井工艺洗井液的漏失率较清水降低25%，较常规氮气泡沫洗井工艺降低9.2%。

煤层气井经过排水降压后，井筒附近的地层压力普遍小于0.5MPa，常规清水洗井、捞砂作业过程中井筒内清水静液柱压力普遍比地层压力高，导致常规清水洗井、捞砂作业过程中洗井液漏失现象频发，无法建立有效循环。清水洗井液漏失，一方面造成施工难度加大、周期变长、费用增高、洗井效果变差；另一方面洗井液进入地层后，会造成水锁现象，堵塞气水产出通道，无法起到清洗井筒，疏通产气通道的目的。氮气泡沫的密度远低于清水的密度，常规氮气泡沫洗井可以达到降低洗井液滤失率的效果，然而常规氮气泡沫洗井存在氮气泡沫质量不稳定，泡沫不均匀的情况，入井后发生气液分离现象，降低滤失效果减弱。

改进后的氮气泡沫洗井工艺，是基于根据不同井的地层温度、压力特征，通过理论计算，得到不同施工压力下，氮气泡沫最优密度，然后通过氮气泡沫调节器对氮气泡沫进行密度监测和充分搅拌，将氮气泡沫压力与井筒附近的地层压力差值控制在较小的范围内，使得入井的氮气泡沫较常规氮气泡沫更均匀稳定，从而达到降低洗井液漏失的目的。

2.2洗井液携砂能力讨论

常规氮气泡沫洗井工艺每次洗井洗出的堵塞物量分布在0～1.5m3之间，平均值为0.3m3。优化后的氮气泡沫洗井工艺每次作业洗出的堵塞物量分布在0.003～2.1m3之间，平均值为0.6m3，平均洗出物量为常规氮气泡沫洗井工艺的2倍。

氮气泡沫质量决定氮气泡沫洗井液的携砂能力。研究表明氮气泡沫特征值分布在0.77～0.87之间时，氮气泡沫质量最高，携砂能力最强。现场直接测得氮气泡沫特征值难度大。现场更容易通过密度传感器对氮气泡沫密度进行监测。式（5）揭示了氮气泡沫密度与氮气泡沫特征值、施工温度、压力的关系。通过控制氮气泡沫密度在最优范围内，可控制氮气泡沫特征值。氮气泡沫特征值一定时，氮气泡沫密度是温度和压力的函数，氮气泡沫密度随温度的升高而降低，随压力的升高而增大。

氮气泡沫密度随温度的变化速表达式，见式（6）。

在温度20～60℃范围内，氮气泡沫密度随压力升高增大的速率为8.6～9.8kg（m3·MPa）。实际现场施工中，氮气泡沫密度的变化主要受压力的影响。改进后的氮气泡沫洗井工艺，通过理论计算可得到不同施工压力下的理论最优氮气泡沫密度，通过高压氮气泡沫调节器可精确控制入井氮气泡沫密度，从而提高氮气泡沫质量，高泡沫质量的洗井液可携带颗粒物的粒径范围增大。粒径0.1～1mm的煤粉、直径大于20mm的煤块均可被氮气泡沫携带出井筒。其中石英砂、煤块、煤颗粒主要以分散的颗粒状被清洗出井筒，煤粉清洗过程中与洗井液充分混合，以糊状被清洗出井筒。

2.3洗井完成程度讨论

洗井完成程度（洗井进尺/水平进尺）主要受洗井进尺的影响。在沁水盆地南部樊庄-郑庄区块共对46口煤层气水平井实施了氮气泡沫洗井，其中优化后的氮气泡沫洗井工艺25井次，改进后的氮气泡沫洗井工艺洗井完成程度由早期的58.5%提升至94.1%。

水平段长、井轨迹复杂，井筒内石英砂、煤块多，管柱摩擦力增加会导致托压现象，致使洗井管柱无法清洗至人工井底。管柱加压装置和旋转破煤笔尖可有效降低托压现象对洗井的影响。在氮气泡沫洗井管柱直井段安装管柱加压装置。洗井管柱下放过程中管柱加压装置开始受到拉应力，胶筒呈拉张状态，当氮气洗井管柱托压阻停后，加压装置会由拉伸状态变为受压缩状态，胶筒被压缩后外径扩张开，膨胀至外径115mm左右，加压装置与套管环空间空隙变小，井口注入氮气泡沫的泵压会升高，高泵压会对扩张后胶筒提供一种向下的推力，使管柱继续向下运行，一定程度上解决管柱托压问题，使洗井管柱更容易下放至人工井底，实现全井段彻底清洗。水力喷砂射孔是煤层气水平井压裂改造常用射孔方式，在套管上喷射形成的孔眼较大，直径5～10cm不等，造成排采过程中大粒径煤块易返出煤储层进入井筒堆积。大煤块在井筒内堆积，增加了下放洗井管柱过程中管柱受到的摩擦力。目前煤层气井常用的洗井管柱结构，自下而上为：笔尖+若干油管+旋塞阀+油管+旋塞阀+若干油管+油管挂。该管柱结构内部最小通径处为38mm，大煤块进入洗井管柱后，易造成管柱堵塞。管柱堵塞后需将所有管柱取出至地面，彻底疏通管柱后，再次下放管柱进行洗井作业，增大管柱托压风险的同时，延长施工周期，洗井液侵入地层污染储层的概率增大。旋转破煤笔尖在笔尖内部增加了可转动的螺旋状的钢制刀片，洗井过程中，高速流体可带动钢制刀片快速转动，当大煤块通过笔尖头进入笔尖内部时，会撞击到螺旋状的钢制刀片上，被粉碎成小粒径煤粒后，被洗井液携带至洗井管柱内，被清洗到地面，起到防止堵塞管柱的作用。旋转破煤笔尖可有效解决大煤块造成的下管柱摩擦力增大、堵塞洗井管柱的问题。

3结论

（1）通过理论计算设计了一种泡沫调节器，通过实时监测氮气泡沫密度，调节液氮排量及基液排量，可将氮气泡沫质量控制在最优范围内实现氮气泡沫充分搅拌，提升洗井效果。

（2）旋转破煤笔尖解决了L型套管压裂水平井排采过程中大粒径煤块难清洗的难题；管柱加压装置解决了煤层气水平井洗井过程中管柱托压问题。

（3）氮气泡沫洗井在沁水盆地南部樊庄-郑庄区块取得较好增产效果，在实际生产中，施工压力、地层含水性、地层滤失性等也会影响氮气泡沫质量；氮气泡沫密度随温度、压力的变化过程中，未考虑氮气的压缩性，可能导致研究结果存在误差，下步仍需加强不同施工条件下地层含水性、气体压缩性对氮气泡沫质量的影响相关研究。