智能管控一体化系统在化工企业管理中的应用

蒋欣

(龙陵县神龙氧气厂，云南 保山 678300)

0 引言

智能管控一体化是当前工业生产领域重要的发展方向，能够在一定程度上提升化工生产的效率和精确性，降低危险发生系数，同时实现对人、设备、产品的综合管控。

随着化工企业数量的不断增加，化工企业生产规模也越来越大，带来了更加激烈的市场竞争。若要生存发展甚至是脱颖而出，生产和经营管理是企业的核心。随着我国国力的不断壮大，与国外的经济、政治、文化交流日益频繁，这给国内的化工企业带来了不小的机遇和挑战，必须进一步提升自身的生产水平和产品质量。因此，引入智能管控一体化系统，对化工企业的发展具有长远影响[1]。

1 智能管控一体化系统在化工企业管理应用中的意义

1.1 提升生产效率

智能管控一体化系统的整体精度更高，能够对外部环境信息进行收集并产生交互式的应对措施，保证机械设备始终处于较理想的工作状态，降低废品率，提升整体的生产效率。

1.2 保证产品质量

产品质量是化工企业面对市场竞争的核心竞争力。在实际生产过程中，引入智能管控一体化系统，能够实现对生产过程中产品质量的在线监测。相较于传统生产过程中抽检的检查方式，智能管控一体化系统的应用，可以快速识别出质量波动，主动调整设备工况，进而保证产品质量的稳定性[2]。

1.3 节约生产成本

使用智能管控一体化系统后，使用的人力大幅减少，减少直接人力成本。同时相对于智能管控一体化系统，人工操作机械设备难以精准保证，还存在一定的生产安全风险。一旦在生产过程中，因操作失误造成产品质量下降甚至报废，或者生产人员出现了伤亡，都会直接提升企业的生产成本，严重时造成长时间的停产，带来更大的经济损失。因此引入智能管控一体化系统，能够在一定程度上防止风险的发生，进而控制风险成本。

1.4 提升管理水平

除了提升了生产环节的效率、质量、有效控制企业生产和经营的成本之外，引入智能管控一体化系统，还能提升企业整体的管理水平。智能管控一体化系统不仅可以在生产过程中对机械设备工况进行监管，也可以协助管理者对化工企业内部人员进行管理。智能管控一体化平台能够实现线上会议、信息共享、信息公示、生产区域人员定位、门禁、移动对讲交流等功能，这些功能保证了管理者对基层生产过程的管控，提升了决策的实际意义，同时有效提升了整个生产过程中企业的管理水平[3]。

2 智能管控一体化系统在化工企业管理的应用场景

智能管控一体化系统是利用电子信息技术实现对化工企业日常生产的智能化管理的系统，其功能的实现，得益于不同的功能模块。根据功能不同，一般包括系统中枢及数据库、排产模块、对标模块、设备管理模块、视频监控模块、会议模块及门禁模块等，对生产的效率、科学性以及安全性进行全方位的管控。

2.1 智能中枢及大数据库

智能管控中枢和大数据库是智能管控一体化系统的核心和根本。就当前我国化工企业的实际情况来看，生产规模越来越大，很多企业厂区数量多、生产车间分布较为庞杂等。通过建立中枢的智能管控中心以及大数据库，能够实现对整个化工企业实时生产数据和管理数据的收集、分析、处理、命令传输等，保证了化工企业日常生产经营的运转。

2.2 智能决策排产模块

智能排产模块是利用智能化的中央处理系统较强的模拟和运算能力，对多个生产计划场景进行模拟运算，寻求最优解的一种功能，也是智能管控一体化系统的核心。利用智能决策排产模块，能够整合产品成本、市场需求、销量预测、产能等基本参数进行分析和决策，为生产提供最合理的方案，提升生产效率，满足企业发展的需求[4]。

2.3 对标管理系统

对标管理系统对化工企业的生产控制具有重要意义。传统的化工企业生产管理在保证产品质量符合行业标准的基础上，进一步提升产品质量来保持自身的竞争优势，但是这种质量的提升，带来的生产消耗也会加大。因此一旦降低投入，很可能导致产品质量不能达到国家标准从而影响企业的正常发展。

智能管控一体化系统中的对标管理系统通过提前输入行业标准，能够进一步提升化工生产产品的质量稳定性。当产品达到行业标准之上某一预设的水平线后，可以控制生产投入，在保证质量稳定性的同时，降低生产消耗。此外，对标管理系统还能够帮助企业在市场竞争中取得更好的发展，通过对标主要竞争对手的产品标准和参数，能够确保产品质量在市场上处于优势，达到兼顾质量和成本的目的[5]。

2.4 设备管理系统

设备管理系统主要可以分为关键点巡检系统以及大机组实时监控系统。通过实时监控和非定时巡检模式，能够高效地对设备工况信息进行收集，保证设备始终在理想工况下运行。这样不仅能够保证化工生产的稳定性，而且能够提升设备整体的使用寿命，有利于企业对成本的控制。除此之外，一旦因为设备故障导致生产出现问题，设备管理系统还能针对故障情况实现快速响应，通过报警报错装置，帮助检修人员迅速找到故障点和故障原因，加快抢修进度，降低了故障对化工生产的影响，有效地保证生产安全。

2.5 视频监控系统

利用监控设备对整个厂区进行视频监控，能进一步保证生产过程中的安全性和规范性，降低生产过程中可能出现的失误。尤其是针对化工行业存在重大危险源、污染源等地方，要重点进行监控。因此，对灌区及其他危险品存储区域，要进行重点监控覆盖，无死角进行监控，同时也要保证视频设备的清晰、可靠。

2.6 在线会议系统

在线会议系统主要用于化工企业的日常管理，尤其是针对规模较大、存在分厂的化工企业。通过线上视频会议相关功能的开发，能够实现点对点语音、视频交流、线上多人会议、大型会议交流，这样便于化工企业的高层管理者掌握基层的生产情况，提升实际的管理效率。尤其是能够更好地应对突发事件，进行紧急响应、高效部署，符合当前化工企业管理的实际需求。

2.7 在线环保监测系统

化工企业生产过程中，对环境会产生较大的影响，也是当前我国环境保护工作治理的重点。在智能管控一体化系统中，会针对不同化工企业的生产模式和实际情况，采用不同的环境在线监测仪器进行监测。只有污染物含量符合国家排放标准，才能进行排放。否则将回收进行处理，以保证化工生产过程中对环境的影响降至最低，满足企业可持续发展需要。

2.8 防爆手机入网应用

在智能管控一体化系统中，使用防爆手机接入专属APP，实现实时对讲、全员入网、全员定位、对生产过程中的操作人员具有更加高效的指挥，进而保证安全生产。

2.9 门禁系统

设置门禁系统能够有效对人员、车辆的出入进行管控，进而提升整个厂区的安全性。

3 智能管控一体化系统应用评析

以某化工企业为例，该企业有6个分厂和5个直属生产车间，在2022年初引入智能管控一体化系统，通过一年多的实践后，取得了较为突出的应用效果，主要表现在以下几个方面：

(1)总公司对分厂的管控能力有了显著的上升，对整体战略的执行力更强。

(2)帮助企业在这一年多的时间里进一步优化了人力配置。通过智能管控一体化系统的应用，实现了人力的缩减，一年时间不断地对人事架构、工作岗位进行调整，有效控制了人力资源成本的投入。

(3)生产方案的不断升级。此前分厂的生产方案主要由分厂的负责人进行把控，整体的生产效果差异较为明显。应用智能管控一体化系统后，很多重要产品排产决策可通过智能管控一体化系统进行计算，并由总公司管理层进行决议后批准执行，极大提升了企业的生产效率和效果。

(4)管理水平的提升。尤其是在疫情出现反复时，部分厂区需要驻厂生产，对人员管理方面产生了较大的挑战。使用智能管控一体化系统，帮助高层管理者不仅在战略决策过程中，使用线上视频系统充分进行讨论，了解分厂的实际生产情况、在研讨中高效制定具有实际意义的发展战略，而且还能提升数量较多的职工驻厂期间对其生产生活的管控问题，保证了厂区的安全和卫生情况，未发生恶性事件和风险事故。

(5)采用防爆手机接入专属APP代替原本的防爆对讲机。在两特作业监控中取得了更好的效果，方便对作业现场进行指挥和调度，提升了生产过程中的管理效果，每年约节省通讯费用超过100万元。

(6)提升了生产过程的稳定性。使用智能管控一体化系统后，化工生产过程中各种设备始终保持在较为理想的工况之下，降低了故障发生率，产品质量的在线监测功能保证了生产质量的稳定性。

(7)提升了生产的安全性。使用了智能管控一体化系统后，实现了生产设备工况实时监测，全厂区监控设备覆盖，提升了生产和操作人员的警惕性，加强了安全意识。化工品泄漏、爆炸等重大生产安全事故完全杜绝，生产操作过程中的违规人员数量得到了有效控制，发生违规处罚事件仅8起，且性质相对较轻。

4 结语

总而言之，化工企业作为我国工业生产的重要组成部分，智能化发展成为重要的趋势之一。应用智能管控一体化系统，能够实现对设备工况、生产流程、产品质量、污染物排放、人员实施管理、现场会议、存储安全等等方面的管控。这些方面能够满足化工企业在日常经营生产中对控制成本、提升效率、确保质量、避免事故、降低污染等方面的诉求。因此，在未来的发展过程中，应该通过降低技术门槛和进入成本，让更多的化工企业实现相关技术和设备的引入，进而推动我国化工行业的整体发展和进步。