海上“巨无霸”背后的建造及意义

中国首艘国产大型邮轮零件数达2 500万个，2 500万个零件是什么概念？一辆汽车的零件是1万个左右，一架波音747飞机的零件是五六百万个。因而，大型邮轮内部系统繁多、交互复杂，各種管线系统的布局以及船舶运行系统、休闲娱乐系统之间的高度集成都是难点，也为建造中的工程管理带来挑战。

面对大型邮轮，建造人员犹如在钢板上“绣花”，对每一个细节的精度要求都极高。最难的是，这艘300余米邮轮的误差必须控制在3毫米以内，因为一旦船的自重超差达到1%，邮轮的运行就会出问题。

为了减轻船的自重，大型邮轮在建造中，使用了大量只有4毫米厚的薄板。整个邮轮的基础框架，都是由这些薄板搭建而成的。在通常的船体建造中，钢板的平均厚度在20毫米左右，但在这艘大型邮轮里，钢板变得十分纤薄，这也对操作提出了更高的要求。在建造现场，十几米长的薄板需要被小心翼翼地卸下，就像是巨型的面条一样，整个运输过程钢板必须保持平直，然后再运送到车间里进行裁切。

邮轮上所有的客房都是在陆地上做好，再通过自动电梯运输到邮轮里，焊接相连，2 000多个房间拼接并安装到船上后，要保证误差控制在3毫米以内。

可以说，和航母、LNG运输船比起来，大型邮轮是民用产品中最复杂的高端典型代表之一，有着完全不亚于另外两者的难度。

一艘大型邮轮的设计图纸多达10余万页、重达2吨以上，依靠传统的设计、发图、建造施工方式，无法完成如此庞大复杂的工程，实现设计建造的“数智化”升级是必由之路。

首艘国产大型邮轮进入生产设计阶段就分解出6万份图纸，如果采用传统的二维建造模式，不仅工程量巨大，还容易出现数据偏差。上海外高桥造船有限公司生产总监、邮轮内装部部长吴晓源介绍，国产大型邮轮的设计生产采用三维建模，实时模拟船舶建造状态，可在建造过程中及时优化设计。

“数据的读取、标注、梳理是一项浩大的工程。大型邮轮项目的完成，让我们的数据处理能力、数字化管理水平以及人才队伍建设都得到提升。”吴晓源说。

上海外高桥造船有限公司通过三维模型构建的大数据库，实现了大型邮轮建造的全流程数字化管理，并研发设计出新一代造船企业工程管理系统SWS-TIME平台。SWS-TIME平台也应用到其他项目的管理中，大大提升了船舶建造管理效率。

“传统船舶产品的建造难点往往在于某项功能的提升，比如使用一种特殊的钢材，应对一种特殊的气候，或者应用一种新型设备等，而建造大型邮轮体现的是综合能力，是国际一流造船企业的‘金质奖章’。”上海外高桥造船有限公司副总经理、大型邮轮项目总建造师周琦介绍。

随着国产大型邮轮建造工作的推进，我国邮轮产业链也逐步搭建起来，走出一条“从无到有、从有到好、从好到强”的发展之路。国产大型邮轮的建造还能更好地支持邮轮运营行业，全面带动我国邮轮产业发展。

国产大型邮轮的突破性意义在于，这一复杂的海上综合体带动起新材料、零部件、设备系统的研发与建造，吸纳了大量企业分工与合作。发挥好国产大型邮轮产业链“链长”作用，将有力推动相关产业的联动发展。

“通过与全球101个供应方建立战略合作关系，实现了在设计、原材料制作、现场施工、调试交付上的全流程合作。外高桥造船跨行业、跨地区吸纳了超过500家全球供应商推进邮轮设计建造，还成立了大型邮轮创新中心，促进上下游产业链建设，已有40余家优质企业入驻。”周琦说。

“爱达·魔都号”的成功建造和自主运营，充分展现了我国的科技水平和制造能力，也标志着我国邮轮业进入了全产业链的发展模式。

从1到10不难，从0到1更难。有了“爱达·魔都号”的成功研发，我国造船事业未来又会有什么样的突破和成就？让我们一起拭目以待。