化工行业工艺安全管理与事故预防措施

李建慧

(福建福海创石油化工有限公司，福建 漳州 363000)

0 引言

技术革新对化工行业带来了巨大的变化：新产品的不断涌现、工艺控制手段更加先进、生产装置的规模也日趋扩大，愈来愈多的工艺系统对安全提出了更高的要求。“工艺安全管理”是美国职业与健康管理局于1992 颁布的一个标准29CFR1910.119，适用于所有涉及危险化学品的活动，包括使用、存储、生产和操作等，保护工艺设施，防止危险化学品泄漏事故[1]。工艺安全管理专注于预防重大事故，不同于常见的职业安全管理体系和应急体系，如：预防有毒有害的危险化学品泄漏、装置内引起的火灾甚至发生爆炸等事故。化工行业工艺安全管理对化工装置整个生命周期的工艺安全管理，可以从根本上减少消除隐患，对做好事故预防至关重要。

逐渐完善的工艺安全管理系统，提高工艺设备的可靠性，有效的减少工艺周期内的操作隐患，有效的预防事故，提高生产效率、降低生产成本，提升产品质量，减少不必要的停车，延长工艺设备的使用寿命。重视职业安全的同时，更需要高度重视工艺安全。文章对工艺安全管理的要素及事故成因进行分析，从研究资料和研究视角方面有所创新，希望能对化工行业事故预防有一定的成效，实现零事故目标。

1 工艺安全管理的理论基础

工艺安全管理-PSM (Process Safety Management)是通过对化工工艺危害和风险的识别、分析、评价和处理，从而避免与化工工艺相关的伤害和事故的管理流程。目的主要是预防危险化学品(或能量)的意外泄漏，主要是防止它们泄漏到人们的活动区域，使相关人员遭受伤害[2-3]。

工艺安全管理关心工艺系统里的“变化”。工艺系统的“变化”会导致很多工艺安全事故，比如：流量高、液位高、压力高、液击、管壁腐蚀、焊接沙眼等现象，这些变化有的是由于外界因素影响，有的是系统内自发的反应结果。这些报警值以及异常现象处在装置的设计工况的预期值内，如果及时的排除报警原因，一般不会发生事故。这些报警值及异常现象如果超出了系统的设计工况，就很可能导致事故的发生。这些在化工厂的整个立项、采购、安装、试生产到投入正式生产、停工检修等等任何环节，都有可能由于某些原因导致会发生这些异常现象，将这些异常处理纳入到相关的管理制度中并分析发生这些变化该如何处理，也就是事故处理预案，这也是工艺安全管理的一大研究课题。

国家要发展，社会要进步，离不开化工行业的产品生产，化工行业的生产流程，离不开工艺流程。我国现在在工艺安全管理制度(PSM) 方面还比较落后，如果PSM 在我国真正有效的实施，诸如：“11·21”河南安阳特别重大火灾事故、“11·13”山东化工有限公司中毒事故、重庆开县井喷、中石化广东茂名石化、上海石化等此类的事故严重冲击人民群众的安全感，影响恶劣，引发社会的高度关注，人民财产安全，关乎经济发展和社会大局稳定，这种事故是一定可以避免的[4]。

工艺安全事故往往是工艺安全管理要素缺失的结果，工艺安全管理要素是互相联系的一个整体，有效实施工艺安全管理体系需要安全领导力的推动并建立组织安全管理流程作为基础。QSHA 颁布的工艺安全管理系统(PSM) 共包含工艺安全信息、工艺危害分析、变更管理、操作程序、培训、机械完整性、商业机密、投产前安全检查、承包商、应急预案与应急反应、符合性审查、动火作业许可证、事故调查、员工参与14 个基本要素。

这14 个要素之间是相互关联的，不能孤立看待上述14 个基本要素，在工厂的整个生命周期都需要落实工艺安全管理系统，工艺安全事故的发生，往往都是多个管理要素缺失的结果，他们构成了控制危害和防范工艺安全事故的一套完整的管理系统[5]。例如，装置有产品优化的需要，需要技改的项目立项，需要对项目进行工艺安全信息的咨询及设计管理，项目的采购发包管理，以及项目的工艺危害分析施工安装、合同管理、验收，项目有变更的变更管理等等，还有操作规程的变更，对人员的培训，还有对新工艺启动前的安全检查等等这些要素都是相互关联的。

2 化工行业风险现状

化工行业的生产操作由传统工作方式已经向机械化、规模化、自动化方向发展，现在化工行业生产规模方面、管理模式、环保工作的对策方案等也需要进行很好的改进。如果处理操作不恰当，则有可能造成环境污染甚至是火灾中毒等严重事故。所以，有必要针对化工企业的工艺安全管理提出全新的要求和标准，在新的工作形式之下对当前阶段的工艺安全管理工作现状进行分析，找出存在的缺陷，并且着手对工艺安全管理对策进行创新，达到预防事故的目的。

化工产品的特点、化学反应的困难程度决定了化工行业的高温、高压、易燃易爆、易腐蚀的特点。程序多而且复杂，生产具有高度连续性，以气体和液体存在形式较多，含硫化物，氮氧化物等，有毒有腐蚀性，遇到火源容易燃烧，易泄漏和挥发，化工行业是高危行业之一[6-8]。

化工行业事故全国各地都有发生，甚至一个装置管线一个小小的振动，一颗螺丝的松动都可能造成不可逆的损失。有的工艺和设备变更时不进行风险分析，变更没有针对性，也不办理相关手续。少数企业不知道变更管理的概念，也没有制定变更管理制度，当有检查的时候告诉检查人员装置内没有做任何的工艺或者设备变更。有的特殊作业管理制度有不完善的地方，有的票证填写普遍不规范，存在涂改或提前审批现象，现场作业环节缺乏有效的监管等等。还有有的没有及时汲取类似事故的教训，没有进行举一反三的安全风险防控，进行专项整治的时候走过场，隐患长期的得不到根治，生产装置带“病”长期运行，小的事情拖延处理，隐患拖延大了就会发生安全事故等等。血淋淋的教训不认真反思整改，重蹈覆辙(例如：浩业化工事故管线早在2022 年7 月就出现泄漏，打“卡子”运行半年之久，2023 年1 月11 日再次发生泄漏，1 月11 日、1 月12 日、1 月14 日、1 月15 日连续4 次带压堵漏均未堵住，且未采取停车处置，最后发生了事故。没有认真汲取2019 年7 月19 日河南三门峡义马气化厂、2022 年6 月18 日上海石化公司所发生的事故，重蹈覆辙)[9]。化工行业安全事故的后果很严重，化工企业必须对事故进行预防，变被动为主动，主动的学习反思，提高操作人员的文化水平，采取自动化安全联锁持续升级，严肃面对工艺操作及其异常处理，避免不必要的事故发生。

对安全隐患进行清零，这是企业以人为本管理的一种追求，努力做到零事故指标，实行全员安全管理。事故成因主要由人的不安全行为或物的不安全状态造成[10-11]。而没有做好工艺安全管理，会造成物的不安全状态，也是引发事故很重要的一方面原因。严格管理好事故成因的各个方面，是事故预防的坚实保障。

3 化工企业工艺安全管理创新策略

通过上述分析，可以对化工企业安全管理工作的现状以及存在的诸多难点和缺陷等问题有了全面的掌握。针对化工企业安全管理工作创新的对策和创新的方案进行探讨，旨在改进现阶段工艺安全管理所存在的不足。

3.1 采用工艺设备本质安全策略

针对石化行业的特征，如果从损失预防的角度，可以运用下列四项策略实现企业的“本质安全”。

减少：尽可能的减少危险化学品的使用量；

替代：用危害小的物质(或工艺) 替代危害较大的物质(或工艺)；

缓和：使物质或工艺系统处于危险性更小的状态；

分析：工作前安全分析(英文缩写JSA)，规范作业危害分析，控制作业风险，确保作业人员健康和安全。

通过法律、行政、市场等多种手段，加强关键技术设备材料改造升级，统筹好发展与安全，扛起社会责任，强化安全风险管控，狠抓安全生产责任落实，举一反三，自查整改，高标准地做好安全生产工作。对有可能引发事故的各个生产环节、技术工艺和装置设备、一个螺栓、一滴油、一名员工的性格、心情、精神状态等都要了解于心，生产安全没小事，永远不要轻视任何的小细节。要经常优化装置生产，在需要的时候对化工装置设备进行技改更新，实施自动化识别程度高的空间物理隔离和隐患自动报警。风险识别与隐患控制对石化装置至关重要，设置层层“屏障”，防范事故的发生。

提高设计标准，从开始设计就提高设备的可靠性，重大危险装置以及老旧装置要加强在线监测，深化提升诊断和整治安全。从采购安装使用维护各个环节全面加强设备运行安全性管理，有计划的开展预防性维修，发现问题及时的整改维修，反复出现异常的工艺设备设施，该淘汰的坚决淘汰，改更新的坚决更新，严禁工艺设备带“病”运行。定期开展设备带“病”运行专项整治，对装置设备打“卡子”运行等情况进行全面的摸排，建立档案、科学的评估、分类的解决。对隐患加强防控及整改措施，对有可能引起中毒、火灾等严重事故的隐患，需立即整改、彻底消除，坚决杜绝拖延处置，化工行业工艺安全管理要做到万无一失，一旦失控，一失万无。

3.2 树立以人为本理念，完善安全规章制度

对于化工企业，必须树立起以人为本的生产理念，在此观念引导之下，全面开展各项整治工作，逐步将严格的管理制度渗透到每一个工作细节当中，进而影响内部员工的行为和思想，将安全管理工作理念摆放在首要位置，逐步强化对内部员工思想和观念的教育，并且发挥出工作主动性和创造性，达到全面整治安全管理的目的与效果[12]。作为企业应深刻认识到安全第一的重要性，时刻把安全摆在第一位，特别是当生存与安全发生矛盾时，决不能存在侥幸心里，宁可停车也不能冒险作业，这样才能够更好的保证生产在第一线的职工安全，避免给企业造成更严重的经济损失。

实现安全生产的前提是建立完善的安全规章制度。现在，虽说各个化工企业的各项安全管理制度逐渐健全，但是每年仍有事故发生，主要还是有制度贯彻执行不力的原因。要对现有装置内已发现存在的安全隐患进行彻底的整改，保证本质安全，开展HAZOP 评价工作，组织专业人员对公司新建装置开展HAZOP 评价工作，系统排查工艺安全隐患，提高装置本质安全度。深入开展全员“风险识别大排查”和“操作规程回头看”活动。在公司范围内深入开展一次地毯式“风险识别大排查”和“操作规程回头看”活动，从岗位员工、班组、车间到厂级逐层进行排查。重点排查工艺设计、岗位操作、装置管理、上下游联系等方面，制定整改措施，教育员工提高安全意识。安全隐患排查，发现安全隐患，发现一个问题，整改一个问题，实行考核制度。落实企业的安全生产主体责任，树立依法经营的思想。企业要加强对安全生产管理知识的培训教育，招收、提拔具有专业知识、责任感强和实践经验的员工来从事安全生产管理工作，做到“懂管、会管、善管、敢管”。对从事一线工作的人员重点进行安全技能教育培训，全方位的安全教育可以使员工发自内心的管理安全由“要我安全”到“我要安全”的转变。每次安全教育再结合本岗位实际，做一下安全经验分享，优化现有安全体系，引入全员安全理念，引导各层级人员强化安全检查，发现细微问题，由小到大进行优化，相互结合提升安全管理效果，最终让员工达到不伤害自己，不伤害别人，不被他人伤害。车间针对每一起生产异常都组织相关专业人员进行讨论，并形成统一动作，班组对每一起生产异常报告进行学习、培训，并保留过程资料，设定专人对相关资料进行收集，形成月度汇报总结，检查整改措施情况形成闭环。确保安全教育培训不走过场，安全意识注入每个人的心中。

3.3 构建双重预防机制

对安全风险差异化进行动态化管理，用信息化大数据手段开展隐患排查治理工作，健全安全风险公告警示和重大安全风险预警机制，落实企业安全风险分级管控岗位责任。构建双重预防机制要把握四个原则：一要坚持风险优先原则。确定安全风险“红、橙、黄、蓝” 4 个等级，红色为安全风险最高级，全面辨识评估风险和严格管控风险；二要坚持系统性原则。确定“人、机、环、管”四个方面，把控好风险管控和隐患治理，全过程全方位开展工作，把安全风险管控挺在隐患前面，把隐患排查治理挺在事故之前；三要坚持全员参与原则，落实全员安全生产责任制，实施安全生产操作规程和规章制度，落实安全生产教育，落实工艺安全管理培训计划；四要坚持持续改进原则，不断深入、深化双重预防机制，持续开展风险管控更新完善和隐患排查治理工作，不断提升机制建设水平[13-14]。

4 结语

通过对工艺安全管理要素和事故预防理论成因的分析，明确了预防灾难性化工安全工艺事故需要建立贯彻有效的工艺安全管理系统。通过对化工行业工艺安全管理现状及问题研究分析，可以发现，我国危险化学品生产企业工艺安全管理工作起步还较晚。因此，加强对化工行业的安全管理特别是工艺安全技术管理在化工行业的发展中极为重要。主要从工艺设备本质安全、建立完善的安全规章制度、人员技能培训、构建双重预防机制几个方面进行改进，为实现零生产事故目标而不懈努力[15-16]。

工艺安全管理是一个系统的工作，并非只要做好工艺安全管理，事故预防的效果就可以一劳永逸，仍需各级党委、政府部门和企业科技人员和广大干部员工齐心协力、共同推进工艺安全管理工作，在实践中不断完善改进工艺安全管理工作，才能更好地预防各类安全事故的发生，助力我国化工行业高质量、安全、和谐发展。