工信部印发《制造业质量管理数字化实施指南（试行）》

为进一步引导制造业企业深化新一代信息技术与质量管理融合，以数字化赋能企业全员全过程全方位质量管理，提升产业链供应链质量协同水平，工信部近日印发了《制造业质量管理数字化实施指南（试行）》（以下简称《指南》）。

《指南》共有总体要求、明确质量管理数字化关键场景、完善企业质量管理数字化工作机制、增强企业质量管理数字化运行能力、加强产品全生命周期质量数据开发利用、完善政策保障和支撑环境等7章23条。《指南》明确，推进制造业质量管理数字化是一项系统性工程，要以提高质量和效益、推动质量变革为目标，按照“围绕一条主线、加快三大转变、把握四项原则”进行布局。企业要发挥主体作用，强化数字化思维，持续深化数字技术在制造业质量管理中的应用，创新开展质量管理活动。

（一）围绕一条主线。把数字能力建设作为推进质量管理数字化发展的主线，加快数字技术在质量管理中的创新应用，优化重构质量管理业务流程，赋能企业多样化产品创新、精细化生产管控、高附加值服务开发、个性化体验提升，不断构建差异化竞争优势。

（二）加快三大转变。加快重塑数字时代质量发展理念，推动质量管理范围从企业质量管控向生态圈协作转变，加强对产品全生命周期、产业链供应链乃至生态圈协作质量的管理。推动质量管理重点环节从以制造过程为主向研发、设计、制造、服务等多环节并重转变。推动质量管理关注焦点从规模化生产为主向规模化生产与个性化、差异化、精细化并重转变。

（三）把握四项原则。注重价值牵引和数据驱动，把提升发展质量与效益作为出发点和落脚点，深化全过程全链条数据挖掘，驱动质量变革。注重深化实践和创新应用，深化推广质量管理理论方法和实践活动，依托信息化平台在全产业链、价值链推动质量管理创新应用。注重分类引导和示范带动，注重开放合作和安全可控，完善覆盖全产业链、生态圈的质量协作机制，加强企业信息安全保护。

在明确质量管理数字化关键场景方面，要求：面向企业重点业务环节的质量管理数字化。处于数字化起步期的企业要根据实际需求，选择研发、设计、采购、生产、检测、仓储、物流、销售、服务中的重点业务环节，着力推进数字技术应用，提升质量过程控制的精细化、智能化水平。面向产品全生命周期和全产业链的质量协同，推进基于数字化产品模型的研发、设计、生产、服务一体化，提升产业链供应链各环节质量数据共享与开发利用，加强产业链供应链上下游质量管理联动。面向社会化协作的质量生态建设与知识分享，加强质量生态数据的收集整理、共享流通和开发利用，构建客户导向、数据驱动、生态共赢的质量管理体系和商业模式。

在增强企业质量管理数字化运行能力方面，《指南》提出4个建议：

一是提高岗位数字化作业技能。企业应加强质量管理数字化活动的全员参与，完善评价和激励机制，将推进质量管理数字化转变为员工主动创新、有能力创新的现实行动。对影响质量的相关岗位人员制定数字化技能提升计划，确保相关人员具有在数字化条件下履行质量职责的能力。

二是推进装备数字化改造升级。企业应按照质量管理数字化核心能力建设需求，加强必要的生产制造装备改造，提高工艺控制自动化、智能化、精准化水平，结合装备数字化改造过程设计开发相应的质量管理系统平台，形成以数据为驱动的在线质量控制和自主决策能力。

三是实施全流程物料数字化管理。企业应建立与数字化制造相适应的仓储物流系统，在采购、生产、仓储、物流、交付及售后服务全过程提高物料数字化追溯管理水平。

四是强化检验测试数字化管理。企业应根据质量管理数字化要求，完善检验测试的方法和程序。推动在线检测、计量等仪器仪表升级，促进制造装备与检验测试设备互联互通，提高质量检验效率，提升测量精密度和动态感知水平。