金属化薄膜电容器关键材料的现状与发展趋势

金属化薄膜电容器

（下简称电容器），以厚度不超过10μm的有机塑料薄膜（简称电工膜或基膜）为介质，通过真空在其表面蒸镀仅数十个纳米厚的金属膜作为电极，制成金属化薄膜

。通过将金属化薄膜卷绕成柱状，在两个端部用有色金属线材（简称喷金料）经电弧喷涂（简称喷金）上一层金属层（简称喷金层），在其表面点焊引线，喷金层起到电极和引线连接作用，其结构见图1，由金属化薄膜、端部喷金层、引线（CP线）组成，完成喷金和点焊后放入外壳内，再用树脂封装成整体。金属膜主要为Al或ZnAl复合膜；端部喷金层主要为SnZn基合金、Zn基合金等

；CP线一般采用镀锡铜线，也有采用钢丝经镀铜和镀锡制成；外壳一般采用塑料壳，大尺寸电容器则用铝壳；最后树脂封装，确保其密封。电容器具有自愈

、快速充放电、高稳定性和可靠性、长寿命等优良特性

，使其广泛应用于家电、工业自动控制、电力电容器、UPS等领域。随着新能源技术的发展，电容器在风电、轨道交通、电动汽车，太阳能发电、智能电网、医疗设备、大功率变频器等领域得到广泛的应用

。为电容器制造企业带来可观的经济效益，预计新能源领域电容器每五年就有望诞生超过100亿增量需求

，以法拉电子为代表的上市公司，其股价从2018年10月30元/股，上涨至2021年11月最高261元/股，该公司在光伏市场占有率约60%～70%，新能源汽车市场占有率约30%，因此电容器前景看好。新领域对电容器提出双“85”的高湿热苛刻老化测试要求，即环境温度85℃和湿度85%条件，1000小时额定测试电压下，电容器性能变化达到规定的要求

，以获得高温、高湿耐老化特性，也提出高寒地区轨道交通用电容器耐寒-40℃要求。在市场需求拉动下，电容器基础研究不断深入

，但主要在制造工艺。2019中国电子元件行业协会有机薄膜电容器高峰论坛提出，随着新能源的兴起，拉动了电容器配套材料市场，金属化薄膜和端部喷金料对电容器的性能关键性作用越发重要。本文综述了金属化薄膜和端部喷金材料两大关键材料技术现状，分析了关键材料与国际高端同类产品差距，探讨了关键材料技术发展趋势，为电容器制造行业提供有益参考。

1 金属化薄膜制备过程存在的问题及其解决方案

1.1 金属化薄膜的现状

金属化薄膜作为电容器最关键材料之一，近年随着电工膜厚度降低，其占总成本从早年约35%增加到目前65%～70%。电工膜系用塑料粒子经拉膜制成，目前国产塑料粒子95%需要从日本、德国和韩国进口。电工膜制备国产化率已达到80%，2021年电工膜国内市场规模约30万吨，部分还需进口满足国内市场需求。电工膜表面经镀金属膜成为金属化薄膜，该生产工艺已完全国产化，国产和进口镀膜设备制程控制、人机界面、可靠和稳定性等存在较大技术差距，国内85%的镀膜设备来自德国莱宝、意大利伽利略等企业，国产镀膜设备主要为苏州东昇。随着国内镀膜设备先进程度和工艺制程技术提高，国产金属化薄膜的质量逐渐达到国际同类产品水平，近年来基本不再进口金属化薄膜。

1.2 国内金属膜镀层制备存在的缺陷及解决方案

电工膜长期以来以Al为蒸镀金属层，其附着力较好，制程易于控制。Al表面氧化生成致密Al

O

，阻止内层继续氧化，因此镀Al金属化薄膜存放相当长时间也不会因氧化而改变其电特性参数。但制成的电容器在交流高压大电流下工作，特别在电场强度很大的边缘部分，Al

O

导致电容器容量损耗快速增大。用Zn替代Al的金属膜制成电容器，则容量损失及损耗可忽略不计，但附着力较差、制程不易控制。目前生产企业大多采用蒸镀复合ZnAl膜方案：即，先在电工膜上蒸镀Al，然后再蒸镀Zn，Al膜重量占5%～10%。该方案即解决蒸镀金属膜与基膜结合力差问题，也避免纯Al膜电容器高压下容量过快衰减。国内常规复合ZnAl膜蒸镀室结构如图2：在同一台设备中Al、Zn分别独立蒸镀，Al丝通过送线机构进入蒸发舟蒸发，过程十分稳定可靠。而Zn的蒸发舟（图2-b）置于Zn炉中，Zn蒸气通过狭缝蒸发窗口蒸发出来（图2-a）完成蒸镀。

蒸镀Zn可解决容量损失及损耗问题，但在蒸镀Zn过程中存在着“飞溅”现象，即，少量金属滴突然突破蒸发舟内熔Zn表面的氧化膜，飞溅到基膜表面，在基膜表面形成芝麻粒大小，甚至更小块状金属，如图3箭头所示。飞溅金属温度较高，易极熔穿薄基膜，造成相邻一层基膜粘接，重者直接将基膜熔穿报废，轻者造成金属化薄膜质量缺陷，降低了电容器稳定性和使用寿命，而国外同类产品无此缺陷出现。

目前业界通过深入研究，分析造成飞溅机理主要是：蒸镀过程虽在真空状态，但无法实现理想状态的真空条件，蒸发舟内熔融的Zn液面与残余的氧形成一层氧化膜，及Zn料表面带入的氧化膜积累到一定程度，阻碍了Zn液蒸发，此时系统会升高温度，氧化膜覆盖面下方Zn蒸汽集聚、蒸气压变大，到达一定程度后，突破覆盖膜，Zn蒸汽大量涌出，裹挟少量Zn液表面的氧化渣飞出，溅射到基膜上，从而形成“飞溅”缺陷。厂家只能依靠加强检验来剔除不合格产品，如通过镀膜机的视窗观察膜表面对光反射异常来判断飞溅情况，这种检验方法难以消除金属镀膜层存在缺陷。

针对“飞溅”研究结果，国内已研发出相应新型镀膜新材料

，其原理是在Zn基中添加某些微量的具有很强金属活泼性元素，与熔体表面的ZnO膜发生反应将Zn还原，或先与环境中残留O

反应，形成疏松氧化物，破坏了Zn熔体表面氧化膜的连续性，形成大量“透气孔”，熔体内部产生的Zn蒸汽通过这些“透气孔”蒸发，避免了完整氧化膜下Zn蒸气集聚因素，防止Zn蒸气携带氧化膜碎片溅射到基膜上形成“飞溅”缺陷。研究表明所添加的微量元素饱和蒸气压远高于Zn元素，蒸镀过程中不会发生同步蒸发，也不会阻碍Zn蒸发，最终所添加的微量元素残留在Zn蒸发舟中，与Zn渣一并清除。该技术成果2018年通过浙江省科技厅科技成果鉴定（证书编号：浙技促鉴字[2018]第512号，科技成果登记证编号：18002266），鉴定结论为国内领先水平。解决了困扰国内业界多年的难题。

1.3 金属膜镀层防氧化性能

电工膜所蒸镀的Zn膜易氧化，经时效处理后采用真空包装，在拆除包装后必须在一周时间内用完，否则对电容器的特性带来不利影响

，并对生产环境温度和湿度有较高的要求。业界有信息显示国外同类产品也存在同样的问题，国内外一直在研究如何解决Zn膜氧化问题，国内有企业试图通过与Zn同时蒸镀改良元素来改善抗氧化性，但尚未获得突破，目前业界只能严格控制镀Zn金属化薄膜的工艺时间来解决。

业界研究试图降低“Zn渣”产生，曾有厂家尝试利用其它材质的蒸发舟代替，如，陶瓷材质、石墨材质等。陶瓷虽然耐受Zn液侵蚀，但是导热率低，且热震抗力不高，蒸发舟温度变化过快时易热裂不适用；石墨具有高导热率、耐Zn液腐蚀、高抗热震性能等优良特性，但不耐高温氧化，强度低、易碎裂，也不符合要求。有研究蒸发舟进行渗硼化学热处理

，在表面形成一层耐Zn液腐蚀的B-Fe化合物层，减少Zn-Fe渣形成，以及研究在蒸发舟表面增加耐腐蚀涂层

，这些措施虽可降低“Zn渣”生成，但降低了热传导而无法能满足快速镀膜，难以推广应用。

1.4 Zn膜蒸镀过程中Zn消耗过大

不同成分的喷金料价格相差较大，目前业界采用低成本的喷金料作为喷金层的打底层，然后采用不同Sn含量的喷金料作为表面层，确保焊接引线效果，或不同的含Sn量和Zn基喷金料合理多层组合，满足不同领域的需要。作为新能源领域使用的电容器，一般体积较大，为节约成本，采用ZnAl合金作为打底层，考虑到ZnAl合金不易焊接引线，因此Zn作为表面层，或喷金层全部采用Zn材料，然后用锡焊丝将引线焊在喷金层上，组合工艺在满足电性能要求的前提下，最大程度降低生产成本，提高企业经济效益。

国内业界研究了辊模拉拔技术，其变形原理与轧制基本相同

，研究表明辊模适合拉拔线材，其结构较轧机简单，一组辊模适合不同宽展特征线材拉拔，具有适应性广、孔型易调、无打滑优势。辊模用于拉拔金属线材研究较多

，较早见于黑色金属

，但用于Zn及其合金的报道较少。本文作者研究了Zn及其合金的变形特征，设计了多款辊模

用于拉拔φ2.5mm以上的Zn线材，将拉拔模拉拔道次减少到2～5道，拉拔成材率达到99.5%以上，辊模拉拔过程发热量大幅度减少，拉拔速度可达到420m/min，节能效果明显，拉拔润滑液要求低，危险废物排放少，线材性能一致性较拉拔模更稳定，喷金过程稳定性更佳。上述技术成果已通过浙江省科技成果鉴定（浙技促鉴字[2021]第423号，科技成果登记证编号：DJ106062021Y0051），鉴定结论达到国际先进水平。

从表3可看出，处理1产量明显低于处理2与处理3，处理2与处理3无显著性差异，处理1的产值与处理2与3的差异极显著。处理3的产值最高，显著高于处理2，极显著高于处理1。就上等烟比例而言，处理3极显著高于处理1和处理2，处理1与处理2之间无显著性差异。就中等烟比例而言，处理1最高，显著高于处理3，与处理2无显著性差异。这可能是因为处理1炼苗不够，导致后期烟株根的发育不完善影响营养和水分的吸收造成的。由此可以看出处理3池外日晒炼苗的经济性状高于其他2个处理。

2 电容器端部喷金料

2.1 喷金料金属材料成分的研究现状

2021年国内喷金料市场规模大约18～20亿元。喷金料一般采用熔点低于450℃的金属材料（也称软钎料）。随着喷金料低Sn化和Zn及其合金大量使用，目前占电容器总成本降到约15%～20%左右。早期喷金料采用低熔点SnPb多元合金为主，2003年2月欧盟WEEE和RoHS指令生效，规定2006年7月1日起，在欧洲市场销售电子信息产品实现无铅化，我国在2007年3月1日实施《电子信息产品污染控制管理办法》，给电子信息产品行业带来急剧变革。当时国内也相应出现不同成分的无铅喷金料替代产品

。由于喷金材料急剧变化，大量使用高Sn含量喷金料，电子行业用Sn量大增，成为锡价上涨主要原因之一，图4是统计《上海有色https://www.smm.cn/》近15年来来锡价趋势，锡价已从2006年8.762万元/吨上涨到2022年33.605万元/吨（1～2月平均价），近几年受到环保、限电、新能源领域用量增加等因素影响，锡价涨幅惊人，给业界带来沉重成本负担。因此业界不断研究提升技术，以适应采用低Sn喷金料

，近几年Sn含量从70%逐步降低到20%，甚至有企业采用含Sn10%产品，原先Sn含量70%以上喷金料已逐渐退出市场。随着新能源领域的开拓，为满足对电容器电性能高要求，含Sn合金并不是理想选择，同时纯Zn无法满足电容器某些特性需要，且纯Zn偏软，喷金过程容易造成送线不稳，因此研发出新型微合金化Zn基合金

，同时ZnAl基合金线材

也作为喷金料在新能源电容器领域得到推广。这些新型喷金料在合金中分别或组合添加微量Cu、Ti、Fe、Ni、Al、Mg等，改善喷金层与金属镀层接触性能（降低损耗角）、提高引线焊接可靠性、减少喷金过程堵枪现象等，满足低成本和新能源领域应用电容器要求。目前国内喷金料的性能与国外同类相近，基本实现国产化，具备参与国际市场竞争能力，部分产品已出口到国际市场。国外新型喷金料未见有公开的报道或使用，因此难以确定国外同行现状。

2.2 喷金料线材加工技术的现状

2.2.3 ZnAl合金线材加工技术

含Sn喷金料主要为SnZn基合金，其作用之一是起到喷金层与引线良好焊接作用，满足引线焊接可靠性要求，随着引线焊接技术不断提高，成分改进后的低Sn含量喷金层也能保证焊接质量。含Sn喷金料国内外现有加工技术基本相同，采用合金熔体配制、铸成挤压锭、经挤压机正向挤压成φ6.0mm粗线坯，粗线坯经数十道次拉丝模拉拔减径成所需规格尺寸线径（一般φ2.0mm以下）。该工艺容易造成挤压锭之间微小的焊合缺陷，Zn含量增加及引入改良元素，及过多的拉拔变形，微小焊合缺陷逐步扩展成如图6（a）空穴形貌（业界称之为竹节丝）并最终拉断，图6（b）为拉断时断口形貌。因此采用常规拉丝模拉拔工艺成材率低，加工难度大，给线材加工企业带来承重的成本负担，因此研发适合低Sn含量喷金料的可行加工工艺，成为业界的重点，也决定了低Sn新型喷金料推广应用的前提。

2.3.1 喷金料的组合使用现状

考虑运行策略和投资主体利益的电转气容量双层优化配置//许志恒,张勇军,陈泽兴,林晓明,陈伯达//(13):76

为解决低Sn新型喷金料加工难题，业界开发出适合软钎料反向挤压及近终成成型尺寸加工技术。正向挤压过程随模筒内物料减少，压力逐步从最高启动压力（22MPa）降至最低尾料压力（10MPa）。反向挤压技术常用于Cu、Al加工

，挤压过程物料与模筒无相对移动而减少摩擦和模具磨损，起始挤压力略高于尾料挤压力，挤压力低且过程稳定，挤压线坯品质更优良。Cu、Al的挤压锭之间无法焊合，焊接部位按废料处理，因此挤压模具不考虑挤压锭焊合，故Cu、Al反向挤压不适合SnZn合金。近几年业界研究了适合SnZn基合金反向挤压和近终成型尺寸的模具

，互相组合实现反向挤压功能，保留挤压锭之间良好焊合特性，具备同时获取十数根连续、质量基本一致的近终成型尺寸挤压线坯，在相同的挤压比条件下，挤压初始阶段最大挤压力可降低约5MPa，挤压启动后挤压力基本保持在正向挤压的尾料压力值附近。通过工艺调整，单根挤压线坯直径可降到Φ2.5mm以下，后续仅拉拔2～6道次即为成品，该技术工艺流程短、节能佳，避免内部缺陷形成空穴，解决了加工成材率低难题。该技术已通过浙江省科技成果鉴定（浙技促鉴字[2018]第513号，科技成果登记证编号：18006627），鉴定结论达到国内领先水平。

2.2.2 微合金化Zn基合金加工技术

纯Zn国外采用连铸连轧工艺制取φ8mm线坯，经轧制减径到φ4.0mm，用拉拔模连续拉拔到所需规格（φ2.5mm以下）。国内采用水平连铸制取φ12mm线坯，加热后经连续轧机加工至φ8mm，拉拔模拉拔到所需规格。拉拔模系滑动摩擦，产生热量多，需较强冷却系统，Zn熔点低（419℃），拉拔速度高于320m/min，则产生热量导致拉断或力学性能大幅度变化。纯Zn中添加微量改良元素，同样易形成组织内部微缺陷，拉拔模拉拔过程易产生空穴，添加微量元素的宽展特征有变化，轧机适合特定宽展特征材料，故一套轧机无法满足不同成分线材加工，连续轧制非最佳选择，Zn基合金加工难题给业界带来困惑。

【十八】愿你一生努力，一生被爱，想要的都拥有，得不到的都释怀。你说想做少年骑士，守护一方圣土，可我只希望你平安喜乐，一直做像五年前那样的小朋友。十八岁了，生日快乐。十八岁，拥有山川河海，磅礴未来。路还长，成年人的世界，也会容下你的小朋友心性。18+，未来，我们还是一起吧。（151****1902）

2.2.1 Sn基合金加工技术

ZnAl合金常规用于防腐喷金，随着新能源电容器的兴起，开始大量使用ZnAl复合镀膜的金属化薄膜，根据同种金属易于结合的原理，及实际应用，表明ZnAl合金更易与ZnAl复合膜结合，ZnAl合金作为喷金层，更利于能满足双“85”的高要求。ZnAl合金初期在电容器领域使用并不顺利，国内生产的φ2.5mm以下ZnAl合金线材在自动化持续电弧喷金过程不稳定，时常发生断弧、堵枪等。德国Grillo公司生产的ZnAl合金线则无此现象，因此国内部分高端市场为德国Grillo公司占有。

国内相关企业研究发现ZnAl合金存在高温软化特征

。在持续长时间电弧喷金过程，喷枪会受热升温到150℃左右，在此温度下，国产ZnAl合金线抗拉强度从200MPa以上降到20MPa左右，导致线材软化无法顺利通过喷枪，出现炸火、喷金电流大幅度波动，继而断弧堵枪导致喷金过程停止。而德国Grillo产品则在150℃时仍能达到80MPa左右，不影响喷金作业。图7（a）是国产ZnAl产品金相图，图7（b）为德国Grillo产品金相图（Al均为15%），图中分析可知，图7（a）晶粒组织相对细小，图7（b）存在尺寸较大、数量众多片状组织，具体获得该效果技术未见公开报道。研究表明，ZnAl合金在150℃～200℃变形时为超塑性特点，主要通过晶界及相界滑移与转动实现材料整体变形，晶粒越细小越容易变形，因此适当增加晶粒尺寸，减少晶界和相界所占的体积分数，有助于增加晶界和相界滑移与转动变形的抗力。本文作者通过深入研究，采用文献

的技术手段，使ZnAl合金常温具有较高塑性、高温维持较高强度，即在常温下，不过度提高ZnAl合金线材的强度（过高的强度也会影响送线材顺畅，也不利于加工），提高材料150℃～200℃时强度在80MPa左右，解决困扰国内企业多年难题。该技术成果通过浙江省科技成果鉴定（浙技促鉴字[2021]第422号，科技成果登记证书编号：DJ10602021Y0050），鉴定结果处国际先进水平。该产品不仅占据了国内市场，同时也出口到国际市场，为笔者企业带来明显的经济效益

。

五四时期的儿童文学翻译之所以有如此繁荣的景象，一个极为重要的原因是有一大批文化先驱的积极参与。鲁迅非常看重国外儿童文学所提供的精神资源，他说“倘有新作的童话，我想，恐伯未必再讲封王拜相的故事了”。(第315页)[3]除了鲁迅，周作人、赵元任、夏丐尊等现代文学名家都曾翻译过儿童文学作品，他们的译作不仅惠及了中国儿童，还为中国一批走上儿童文学创作的先驱们指引了方向。

2.3 喷金料低成本组合使用及配套引线焊接材料的研发

立项与可行性研究报告的申报及批复是项目实施的前提，如果没有上级主管的批复，意味着项目没有“正名”，接下来的资金、政策、人力等支持都是不可能的，也是“不合规不合法的”。因此，在农业基建项目管理中，甲方单位必须特别重视前期立项及可行性研究报告编制，确保报告文本的科学性、项目实施的可行性、立项的成功率。一旦立项及可行性研究报告得到上级部门批复，项目就可以依此获得相应的资金支持。同时，甲方还可以此批复去与地方行业管理部门沟通，取得项目实施所必须的合法证件，而这在农业基础项目建设中是必不可少的环节。

国内镀Zn电工膜生产过程，Zn料利用率在40%左右，而国外高水平厂商（如日本东丽）Zn料利用率在～75%，相差近一倍。外企是如何实现的不得而知。通过分析发现，国内厂家的Zn料消耗主要发生在钢质蒸发舟内产生大量“Zn渣”所致。目前，国内企业均是利用45#钢、08F钢以及各种牌号不锈钢板材制作Zn膜蒸镀用蒸发舟，蒸发舟使用3～7天后，受熔Zn侵蚀形成大量“Zn渣”。其主要成分为ZnFe金属间化合物，根据图4

ZnFe二元相图，熔体中Zn元素过量，生成ZnFe相以ζ相为主，相当于腐蚀掉1kg的Fe会消耗掉15kg的Zn，造成了大量难以回收利用的“Zn渣”，消耗了大量宝贵的有色金属资源，增加生产成本，降低了产品市场竞争力。

尊重研究生的个性是个性化培养视角下研究生教育的基本前提。研究生来自不同的地域和家庭，其性格、能力、思维习惯、求学动机和毕业去向意愿等各有差异。导师应将每名研究生视为独立的思维个体，尊重研究生的学习主体地位，深入了解学生的个性特点，依据研究生的个体综合素质、知识兴趣水平和创新能力的差异，采用因材施教教育理念和方法，制定个性化的培养方案(课程计划和论文选题等)、培养方向和循序渐进的任务目标，帮助研究生形成具有个性化特点的研究性思维和专业知识学习能力，激发每个研究生的自主研究意识和潜能，提升短板，升华长板，最终实现研究生创造性、创新性思维和能力的养成。

2.3.2 配套引线焊接材料的研发

大体积的电容器能否使用廉价Zn材料作为喷金层，取决于引线的焊接质量，常规引线自动点焊技术适合含Sn层表面焊接引线，不适合Zn层表面焊接，因此采用锡焊料焊接引线。常规锡焊料可以在Zn金属光滑表面焊接引线，但Zn喷金层表面粗糙不平，常规锡焊料难以铺展润湿，焊接效果不佳，且焊接时有飞溅产生，见图6（a）箭头所指为飞溅的细小焊珠，飞溅产生主要原因是包裹在锡焊丝中心的助焊剂，其中水分和/或小分子等易蒸发物质，在焊接温度下发生剧烈气化产生气泡，气泡爆破时产生推力将助焊剂与焊料一起溅射出去，落在焊点范围之外，凝固后可观察到锡珠，谓之“飞溅”，细小焊珠影响封装后的电容器质量。笔者企业通过研究，适当调整免清洗助焊剂，解决了锡焊料铺展性难题，见图6（b）。在锡焊丝一侧长度方向有规律加工透孔，称之为“破锡”处理，图7（a）为“破锡”原理，图7（b）破锡焊丝的形貌，“破锡”后焊丝可使助焊剂中易蒸发物质，在焊接时产生的气泡及时逸出（逸出的钎剂可预先润湿焊点处），减小爆破推力，从而消除“飞溅”现象。

3 关键材料的发展趋势

3.1 国内金属膜镀层制备技术发展趋势

目前国内镀膜工艺已解决了“飞溅”难题，提高金属化薄膜的质量基本取决于镀膜设备的先进程度。国内大部分制造企业引进了国外先进的镀膜设备，以及国内设备不断吸收国外先进技术，因此在金属化薄膜制造方面，已能满足国内市场的需求。国内镀膜设备与国外相比还有一定的差距，有待国内相关企业努力解决；Zn镀膜层抗氧化性仍是国内外同行所关注的重点；在镀膜过程Zn损耗过大问题，有待进一步研究解决，以提高制造企业的经济效益。

3.2 喷金料的发展趋势

喷金料在电容器所占成本较高，廉价喷金料将持续得到应用。近年来国产喷金料基本替代了国外同类产品，国内难觅国外同类产品，且国外同类产品的信息较为少见，也未见有公开的研究报道，但从国外获得样品分析，国外同类产品在成分、力学性能和线径控制方面基本与国内一致，但表面洁净度还是明显优于国内产品。因此今后喷金料材料力学性能和喷金过程稳定性、表面洁净度的提高，仍是业界发展的方向。

3.3 提高喷金料利用率

业界统计喷金过程喷金料利用率不到40%，电容器制造企业也试图通过改善喷金工艺来提高喷金料的利用率，以降低成本。喷金料常规线径都在φ1.60mm以上，喷枪与待喷电容器的间距控制200～220mm，喷枪喷出覆盖是圆面，因此总有部分喷出的金属粒落入待喷电容器之外，造成损失。为提高喷金料利用率，业界采用缩短喷枪与电容器间距至130～150mm，缩小喷枪喷出覆盖的圆面，提高喷金产品覆盖率，进而提高喷金料的利用率，该技术可提高喷金料利用率约5%。缩短喷枪与电容器间距，则需降低喷金电流，以防烫伤电工膜，因此以φ1.2mm及更小规格线径替代φ1.60mm以上产品，导致线材生产企业加工效率降低。由于喷金料熔点低无法高速拉拔的特性，给喷金料加工企业提出了更高的技术要求，有待研发更高效、实用的加工解决。

复合生物保鲜剂是将具有不同功能的生物保鲜剂协同使用，形成一种高效的复合保鲜剂，以提高水产品的保鲜效果。如将乳酸链球菌素(Nisin)、二胺四乙酸(EDTA)和纳他霉素复合使用，可扩大抗菌谱，抑制革兰氏阴性菌[5]；将红曲霉与衣康酸复合使用，防腐效果显著增强[5]；也有研究表明可以利用壳聚糖具有成膜特性，将其与溶菌酶复合从而抑制乳酸菌和大肠杆菌的生长[7]。

据介绍，青海推动住房公积金制度向非公有制单位职工及非全日制从业人员、个体工商户、自由职业者等新市民覆盖，逐步实现“应建尽建、应缴尽缴”，建立健全依法缴存、有效使用、高效服务的政策体系和公积金管理机制，为广大职工特别是农民工等群体改善居住条件提供有力的制度保障。

3.4 配套锡焊料的发展趋势

在粗糙的Zn喷金层表面焊接引线，是锡焊料领域面临的新问题，目前虽通过改良助焊剂及破锡处理，解决了润湿性和飞溅问题，但破锡处理工序复杂，国内没有专业的研究单位和设备生产企业，因此没有现成的专用设备和工具，如果破锡处理不完全，仍存在飞溅的隐患，因此有待研究专用的破锡设备和工器具，提高锡焊丝的破锡处理的可靠性。

4 结束语

①目前国内电工膜原料和镀膜设备国产化率低；金属化薄膜国产化率高；②镀膜材料已解决“飞溅”问题，为确保金属化薄膜的质量提供了一定保障；③镀Zn的金属化薄膜拆除包装后易氧化待解决，镀膜过程Zn消耗大的问题有待研究解决；④喷金料仍朝低成本发展，成分已形成多项专利，从目前得公开资料分析，已处于国际同类先进水平；⑤目前已逐步形成适合不同喷金料合金成分线材加工技术，减径加工成材率可以达到99.5%以上，能耗明显降低，带来明显经济效益；⑥现有拉拔Cu、Al的高速拉丝机，并不适合软钎料加工，实现软钎料高速拉拔、提高经济效益，有待业界进一步研究和开发；⑦Zn喷金层表面焊接引线的锡焊料，还需提高破锡处理的可靠性。

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