浅谈项目管理在样车试制的应用

陈春妮 袁雪松 韦斯洋

【摘 要】随着汽车行业的不断发展，传统的汽车研发除了面临新四化、三电技术等新技术的挑战，还将面临研发周期缩短、成本不断压缩的挑战。其中，骡子车、软工装阶段下的样车试制由于产品的特殊性及研发准备不足，导致设计漏洞及手工样件的质量问题频出，经常延长项目周期。行业内样车试制阶段普遍存在劳动效率低、项目变更频繁、样车试制管理机制欠缺等问题。文章分析项目管理及项目管理在样车试制阶段及汽车研发过程中的重要性，分析汽车研发过程中实施项目管理遇到的困难，提出增强项目管理能力的建议，希望为同行提供参考。

【关键词】汽车研发;项目管理;样车试制

【中图分类号】U462 【文献标识码】A 【文章编号】1674-0688（2022）02-0162-03

1 项目管理在汽车研发过程中的重要性

汽車研发能力代表了主机厂的核心竞争力。近年来，虽然国内的汽车行业蓬勃发展，但是随着新技术的逐步引入，使得现有的汽车研发项目管理面临较大挑战。此外，近几年汽车市场趋近饱和，竞争正逐步白热化，对汽车研发项目管理的要求也就越来越高。因此，缩短研发周期、节约研发成本、提升研发质量是目前汽车研发项目的主要目标。

2 项目管理概述

项目管理，是对项目计划过程、控制过程及实施过程进行管理，在一定条件下达到最高效率、最低成本、最高质量的结果。确定一个项目后，运用各类管理学工具对整个项目的决策、计划、实施进行控制，力争取得高质、高效的结果。

项目管理的主要对象是项目本身，除了包含项目所需的资金、人力、时间、物料，还包含合理的目标、计划、安排和应急措施。项目管理是汽车研发的一个重要部分，主要是为了满足研发需求者在进行功能验证、工艺验证、设计评审所提出的造车需求，并利用相对简易的汽车生产设备、较少的人员、状态相对较差的样件等完成样车制造的过程。样车试制的项目管理主要包含BOM管理、技术文件管理、进度管理、质量问题管理、资源协调管理、风险预紧管理、成本管理、创新管理等多方面[1]，涉及整个项目运作过程。①BOM管理：确定样车试制的物料清单（增减清单），确保物料的到货情况等。②技术文件管理：对样车试制的造车策略、前期工艺输入、改制内容等技术要求进行协调，确保研发及造车策略的一致性，避免发生因技术文件不全导致研发项目混乱的情况。③进度管理：对造车项目各节点进行组织规划、人员匹配，以满足造车项目节点。④质量问题管理：由于样车试制阶段质量问题相对较多，因此对影响造车或潜在工艺设计问题都需解决和输出，对汽车研发质量进行管控。⑤资源协调管理：通过节点管控，配置相关人员、工具等资源，保证项目过程各个节点都能高效且均衡地运行。⑥风险预紧管理：识别项目风险并对物料缺件、来料质量风险加以控制，推动各类中高风险问题的解决，保证项目顺利实施。⑦成本管理：对样车项目软模、样件、工装成本进行管控，并协调各级供应商，对样车零件的研发成本进行管理。⑧创新管理：对项目合理化建议，对QC改善进行管理，持续性优化项目。

3 项目管理在汽车研发过程中的挑战

3.1 项目进度管理

传统的样车试制项目对进度要求不高，劳动效率相对较低，项目存在小而杂、变更多、物料到货不稳定等特点。此阶段的项目进度管理主要采用电话或邮件等形式进行沟通，存在较大的沟通问题。一方面，在样车试制环节中，样件供应商受设计变更、样件生产人员安排不足等因素的影响，导致到货日期不能及时确定，引起样车试制缺料等问题，因此国内外主机厂往往放宽对样车试制阶段项目进度的要求;另一方面，由于样车试制中的造车项目造车数量需求不大，所以人员配置零散，而且各大主机厂的试制车间要么采用简易线进行模拟造车，要么采用单架龙门举升机进行地摊式造车，与汽车流水式的量产线存在较大差异，在劳动力配置上缺乏规范化的管理机制。目前，市场汽车产品呈现个性化、多样化特点，汽车研发的产品种类日渐丰富，之前相对零散的试制模式已经跟不上时代的步伐，各大主机厂汽车研发环节不断被压缩，开始重新定义汽车，摒弃之前集中精力推出少数几款爆款车型的观念，更倾向于开发周期更短、配置更多、种类更丰富的汽车研发产品，而传统的样车试制也开始兼顾，小批量试制和个性化定制等功能，因此相对于传统样车试制模式，目前样车试制项目在进度方面遭受较大的冲击。

3.2 项目成本管理

样车试制的成本管理是整个汽车研发过程成本管理的重要部分之一，主要包含样件加工成本、样车试制成本。由于各大主机厂不具备生产所有样件的能力，因此在样车试制阶段对各大供应商满足生产节点的样件报价进行管理，通过合理估算和计算，对人力、物力、财力进行合理管控。但是，由于传统的样车试制过程并没有统一的流程模板，前期的成本估算往往并不准确，并且项目管理人员需要大量的专业知识及各熟悉大供应商机型，因此一些经验相对不足的项目管理人员制作出来的成本控制不太合理，并且后期制造阶段成本也很难优化;或者假设条件不完整，没有提前设计解决制造过程中常见问题的方案，导致对预算控制造成较大困难。

3.3 技术更新管理

目前，样车试制阶段项目存在大量的设计变更、设计验证、工艺验证，因此与传统样车试制阶段相比，目前试制阶段的项目管理需要包含相关技术更新管理，主要包含以下几个方面：①对新开发车型进行造车策略评审，制定验证清单及相关技术文件。②对样车样件进行详细设计输出，将研发设计的意义与目的传递到现场。③制定和执行DFMEA技术标准，并传递到各部门，生产制造部门需要制定PFMEA，并由项目非管理人员通知各区域负责人。④建立健全样件试制、样车装配、整车电气诊断、电器调试等技术操作规范。⑤根据新研发车型对试制现场进行相关技术改造、技术引进、产线规划和设备更新。⑥做好样车试制的生产技术准备和日常技术管理。

3.4 质量优化管理

样车试制过程中，样件尚处于开发阶段，不管是车身还是总装，零件状态均未达到量产阶段水平，并且这个阶段的样件还有大量的设计变更和状态切换。因此，传统试制行业在此阶段对零件质量要求并不高。随着项目周期的压缩，对提高样件开发质量、压缩验证空间提出了越来越大的挑战。此外，试制阶段试制存在批量小、不确定、设计未冻结等问题，导致此阶段的质量体系建立十分困难，往往一个样车项目从开始到结束都未能建立完整的质量体系。在短时间内建立样车试制的质量体系，并设计保证样车试制的制造工装、指导文件、控制计划是目前样车试制项目管理面临的巨大挑战之一。

4 提高汽车研发过程项目管理水平的建议

4.1 提高项目管理人员的能力和素质

汽车研发过程的项目管理，不仅要运用到项目管理相关知识，而且要对汽车结构等有一定的了解。样车试制项目管理人要承担以下主要责任：①样车试制资源协调分析与调查。②制订造车计划。③进行样车成本预算估计。④推动造车问题解决。⑤管理质量问题，与产品工程师、数据管理人员，现场技工师傅协同，确保样车满足目标科室的验证需求，并保证样车试制能在最快的节点，以最低的成本、最高的质量进行样车试制。通常，汽车研发的项目经理也是该车型的产品经理。对于主机厂而言，项目管理人员只有具备足够专业的知识和现场实践经验，才能够真正地推动一个优秀项目的实施。

4.2 健全项目管理的组织结构及相关供应链体系

在项目管理过程中，一个优秀的项目管理团队可以合理利用人力资源、缩短项目开发周期，节省项目投入资金，并且对项目质量的提高也有很大的帮助。传统的试制车间，劳动及设备利用率不高，项目变更块，往往一个人需要负责多个项目，见缝插针地解决项目问题。目前，为应对样车试制的巨大挑战，国内各大主机厂正倾向采用小批量或者预批量应链的模式进行样车试制。因此，项目管理团队各成员之间的分工要往精细化、专一化方向发展。同时，加强样件供应链体系能力建设。通常，样件供应商和各大主机厂相互之间存在良好的合作关系，这种模式使得车企研发中心能够将新产品的需求快速且准确地反馈到制造商，使供应商以最快的速度将样件设计为合格的产品交付给试制现场。

4.3 结合工业4.0及人工智能技术促进制造智能化

与量产模式相比，样车试制需要较高的柔性，传统的试制模式就是因为此阶段问题太多，为避免影响生产节拍，往往采用地摊式装配。这种模式处理问题相对灵活，也不存在互相影响的问题，在试制样车数量不多的情况下基本能满足大多数主机厂的研发需求。随着汽车研发项目的增多，原有的试制模式明显跟不上越来越快的样车试制节拍，但量产模式又过于僵硬，而人工智能合理使用智能摄像头、LED投影屏、扫码枪等电子设备组成的生产管理系统是解决当前问题的有效方式[2]。通过生产系统目视看板，可以帮助管理人员根据现场实际进度更新计划，使得生产计划的灵活性更高。提前进行物料紧缺预警，提示影响当前造车进度问题不仅有助于项目管理人员及时下达决策，还有助于项目造车全体人员及时做出反应。

4.4 项目回顾及总结

样车试制主要目的可以大致分为两个，一是满足上游研发试验需求，二是找出下游可能出现的潜在问题。因此，在项目结束后，有必要回顾模块化的造车问题、梳理中长期措施及设计潜在失效形式。总结经验教训、累积相关知识，不断完善自我，让项目成为闭环系统。

5 物料输入控制

5.1 样车试制过程概述

样车试制过程中经常会拆换零件，對零件和车身产生一定的损伤，也是对有限的人力资源的极大浪费，导致项目样车延期交付并使得样车试验无法按期进行。在样车试制项目控制中，物料控制十分重要，包括以下几个方面。

（1）及时。在项目造车时，需要根据项目车的具体配置、试验需求及时地供应物料，确保造车节点。

（2）保质。项目造车阶段的很多物料不是正式件，对NEW件的质量管理显得格外复杂，物料控制会直接影响项目造车的质量。

（3）适量。项目造车存在诸多不确定性且试制物料库存量过高，不仅会导致有些物料长期搁置，而且会导致库存不够及物料混乱。

（4）便捷。选择能满足物料需求、成本最低、距离样车试制现场最近的供应商，不仅方便送货，而且机动性更强，方便进行设计变更、返修等。

5.2 总装零件进厂流程

一直以来，汽车物流业是被国际物流同行公认的最复杂、最专业的领地。世界汽车制造业日益重视供应链管理。各大车企都大力倡导零库存，千方百计地降低成本以提高供应链效率，拓展利润空间。当前，高速发展的中国汽车工业刚始触及汽车供应链管理，总装物料供应商遍布全国各地。但是，国内物流基础设施和管理水平薄弱，导致供应物流的成本居高不下，给项目供应链管理提出了极高要求[3]。此外，汽车试制由于批量小、不确定性高、质量难保证，导致试制阶段的物流成本居高不下。进厂的总装零件，主要分为两大类，一种是正式件，另一种是非正式件。正式件一般具备质检报告且问题较少，并具备稳定的送货方式;而非正式件往往不具备这类条件，需要对应的研发工程师进行确认跟踪。在车企中，此阶段的物料管控必须与研发工程师进行密切的沟通，才能达到更好的物料管控效果。

5.3 整车总装装配过程

一台微车总装件（00级）达1 100～1 200种，小批量需要试制物流从各个中转存储库房中的项目库房领取总装零件。样车制造数量为40台左右，由于试制场地受限，所以每次领取零件为10台/套左右。试制领取前会把前10台样车的零件总清单发给项目库房备零件，备好后通知试制领回来上料架并全部做好台账，再由总装组给物流组输入第一台样车的BOM表，物流按BOM备单台零件，开始总装造车，拉动单台物料配送上线。

5.4 总装物料采购模式

大批量物料通过采购部定点供应商下单模式采购。供应商会根据收到的订单进行物料生产，再送到试制指定的地点进行签收。对于大件物料（轮胎总成、座舱、座椅、燃油箱总成、前后消声器、发动机总成、变速箱总成），通过试制样车制造周上线模式，按计划拉动大件物料到货，有效减少、降低物料的过多存储、生锈、积灰及设计状态临时调整等造成的浪费。

6 结语

一个样车制造项目从项目启动到项目关闭，整个过程都是复杂多变的，必须提高项目管理水平，将项目管理现代化思想及方法灵活地运用到汽车开发过程，并不断优化，从而达到合理配置资源、缩短开发时间、提高产品质量的目标。

参 考 文 献

[1]伍孟春，黄菊梅，蔡德明，等.汽车研发项目管理的创新路径探索[J].时代汽车，2021（14）：32-33.

[2]薛成.基于批量生产线的混合动力试制样车生产管理流程研究[D].长春：吉林大学，2016.

[3]王镜先，冯昊，徐海华，等.试制物料跟踪管理概述[J].内燃机与配件，2019（20）：188-189.