涪陵气田：从“三废”治理走向生态文明建设

文|戴莹 葛梁茜子

中石化重庆涪陵页岩气田位于长江、乌江交汇处，武陵群山间，山川秀美，景区众多，是长江经济带上游重要的生态保护区。

近年来，中国石化江汉油田涪陵页岩气公司坚持资源开发与生态保护并重，采取严格的管控和防护措施，加大对“三废”的治理力度，生态文明建设不断取得新成效。

多年来，公司一直强化“三废”治理、践行绿色开发，对处理完的“产出水”进行严格的化学需氧量、悬浮物、氯化物检测，确保达到国家污水综合排放一级标准后，才允许外排。目前，气田废水合格处置率达100%，固废达标处理率达100%，有控外排废气达标率在99.5%以上，气田处处生机勃勃，郁郁葱葱，举目有“青”。

把废水“关禁闭”，不染巴山色

每当雨夜降临，焦页24号采气平台班长刘春和同事们总会穿着雨衣、打着手电检查储水池空高，防止外溢。

“四周都是农田，不能让一滴‘产出水’外溢，污染环境。”刘春说。

水是页岩气开发的关键资源，尤其在水力压裂施工中用水量大，做好水资源保护和利用是一道世界公认的环保生态难题。

近年来，随着气田开井数的增多，随气采出的“产出水”也越来越多，每天可达3000多立方米。公司不惧挑战，在不断攻关中逐渐摸索出一套水资源循环使用和达标处理的方案，坚决不让一滴“产出水”外溢，污染环境。

“产出水”主要回用于压裂施工，由于常常需要一车车接收和记录，且对于压裂液有较高的配制要求，因此导致压裂施工队都不愿意接收“产出水”。

公司严守“产出水”回用“高压线”，通过制定“产出水”回用细则，加大执行力度，要求压裂施工队无条件接收“产出水”，并将“产出水”回用率作为一项重要考核指标，对推诿使用的压裂队进行劝说，对拒绝使用的进行处罚。

公司还鼓励技术人员不断优化压裂液配方，与新鲜水按一定比例混合，确保压裂效果安全可靠。

严格制度的高压下，让井队利用“产出水”进行压裂成为常态。目前，气田每天有30多辆“产出水”罐车在山间小路上往返，将“产出水”拉运到施工各地。

除大型罐车转运外，公司还修建了全国首个页岩气“产出水”处理工程，包括处理能力达2400平方米的“产出水”处理站、15座收集泵站、50千米长的“产出水”收集管网。公司采用先进的工艺处理，使“产出水”达到国家污水综合排放一级标准。员工们还在站内种花种树，扮靓自己的工作环境。

让废气“难上天”，“净”中更有“静”

在涪陵页岩气田3号、4号脱水站，以往脱水站上熊熊燃烧的放空火焰不见了。

“我们经过技术改造，使脱水站告别‘长明灯’现象，只有紧急情况才会放空燃烧，平均每天可减少页岩气燃烧2200立方米左右，最大限度降低了废气对大气的污染，有效地保护了大气环境。”公司采气工程管理部高级主管安毅洪介绍。

公司严格管控废气排放流程，加大废气治理和减排力度。其中，推行“油改电”施工模式是公司减少废气排放的关键一招。公司在铺设电网、推行网电钻机的同时，逐年加大电驱压裂机组的使用力度，双轨并行，不断降低对传统柴油装备的依赖，有效减少了因大量燃烧柴油所产生的废气，大幅降低了柴油机的噪声污染。

目前，气田实现网电钻机全面覆盖、电驱压裂设备持续推广，相比于传统柴驱设备，电驱设备的能源消耗平均降低了33.2%，噪声污染下降了46.3%，真正做到为保护环境降碳减排。

“黑烟少了，噪声低了，小鸟常飞来和员工做伴，还能‘人停机不停’24小时施工，创造了单平台日压裂9段的施工纪录。”公司试气工程项目部相关负责人说。

气井测试投产时要放空燃烧，公司改进试气投产方式，在试气流程上加装背压阀，单井减少燃烧页岩气30万立方米。按一年投产100口井计算，可减排二氧化碳5.8万吨，增产页岩气3000万立方米。此外，公司进一步优化简化放喷求产制度，单井测试减少放喷时间12小时，年累计减少放空燃烧400多万立方米。

集气站、脱水站采用高等级钢材、全密闭集输流程，各站点配有移动式、固定式可燃气体监测仪，员工通过加密巡查、电脑监控等，全天候监控，严防死守避免天然气泄漏。强化废气排放监测，对所有在用加热炉进行烟气采样，加热炉排放合格率达95%以上。技术人员还在脱水装置的闪蒸罐出口，设计了回收管线，用以回收天然气，全年可回收利用天然气6000多立方米，节能减排效果显著。

保废渣“不落地”，将环保进行到底

在焦页20号钻井平台，员工将从地下循环出来的水基钻屑直接用水泥干拌后，送往水泥厂。

“以前我们采取压滤办法，将水基泥浆压成‘泥饼’送至水泥厂，现在我们用‘干拌’式不落地处理方法，更加环保，效率更高，还能节省处理成本。”公司安全环保管理部相关负责人介绍。

气田开发产生的固废主要是水基钻屑和油基钻屑，这些废渣如果处理不及时，很容易造成环保事故。

长期以来，公司自戴 “紧箍咒”，严格按照国家规定，全面实行水基钻屑、油基钻屑“不落地、无害化”处置。

针对水基钻屑这种一般工业固废，公司优化处理模式，干化后送往有处理资质的水泥厂，全程采用密封的转运车转运，严防在转运过程中发生泄漏。利用水泥厂水泥窑处理技术，将灰渣制成水泥，“消化”水基钻屑，变废为宝，循环使用。

针对处理难度大的危险固废——油基钻屑，公司结合热蒸馏技术，在气田建设了两座油基钻屑处理站，将油基钻屑进行严格的脱油无害化处理，处理后的油基灰渣含油率仅为3‰，远优于国家环保标准。

为让环保工程更加环保清洁，公司科学规划站内设施，严禁乱堆乱放，凡是可能产生油污的地方，全部实行上铺下垫，确保生产环境清洁。处理过程中有粉尘和异味，员工加装喷淋系统，消除站内粉尘。处理站内有异味，员工加装除异味装置，保证站内周围环境清新。

“环保工作没有完成时，我们将继续深入践行习近平生态文明思想，更加努力地维护碧水蓝天净土，让群众满意。”公司负责人说。