卷烟小盒分包装置的设计

王茂方，徐启勇，陈 圣，金义龙

（红云红河烟草（集团）有限公司会泽卷烟厂，云南曲靖 654200）

1 小盒连包问题分析

1.1 小盒连包现状分析

在实际卷烟生产过程中，小盒烟包在输送过程中往往会产生两包或多包顶底相互粘连，即连包烟包，当烟包通过输送带输送经过小盒外观检测装置时，会造成小盒外观检测装置误检现象，从而将其剔除，使得小盒外观检测装置检测精准度下降，同时还会造成烟包原辅材料的浪费（图1）。

图1 连包小盒烟包

本文通过对某卷烟厂5 台不同机组GDX1 包装机输送带上的小盒外观检测装置20 个生产日剔除的不合格烟包类别进行了统计（表1）。

表1 某卷烟厂不同机组小盒外观缺陷烟包类别统计

从表1 可知，连包烟平均为31 包，占不合格烟包剔除量的的10.26%。本文对某卷烟厂所有GDX1 包装机小盒外观检测装置剔除的缺陷烟包当月均值与其他生产厂同机型小盒外观检测装置剔除的缺陷烟包均值进行了统计分析（表2）。

表2 不同工厂小盒外观缺陷烟包类别统计

由表2 可知，其余生产厂均出现了连包烟，平均值为26 包，其占不合格烟包的8.42%。可以发现，现有的GDX1 包装机输送带输送过程均会出现连包烟问题。

1.2 原因分析

针对经过小盒外观检测装置出现的连包烟包问题，本文通过通过实地调查以及查阅文献，造成小盒连包问题的主要因素为烟包输送带磨损、烟包输送带弧形板设计不合理、弧形松动、小盒商标原辅材料质量等。输送带和弧形板等设备部件在在实际运行中，均会出现一定程度的位置偏移、磨损和松动，难以及时发现和跟踪处理，且调整或更换耗时耗力，而小盒商标质量问题主要由商标生产过程中的纸质材料、温度和湿度等造成，且不同批次存在差异性，难以追踪控制[1]。

2 解决思路及方法

2.1 现有的解决办法

小盒烟包在输送带上的输送是通过输送带的摩擦力带动烟包向前移动，而造成小盒烟包的连包问题是因为连续两包或多包烟包输送速度相同，若想解决此问题，就需改变连包烟包的输送速度，即改变输送加速度或与输送带间的摩擦力。

目前实际生产过程中，可通过微调小盒输送带弧形板的角度，或微调输送带弧形板两侧间距，减少小盒“连包”现象，从而降低因连包造成小盒外观检测系统的误剔率，但此方法并未能彻底解决连包烟包的产生；在烟包输送通道上安装机械式分包器，利用两对弹性片、弹簧、分包器基板连接，烟包经过两弹性片之间时，利用弹性片的压力提供给烟包摩擦力对烟包进行减速，在利用后续堆积烟包的推力将最前端烟包推出弹性片内，实现烟包的逐包分离[2]，效果较好，但是烟包的相互挤压会导致出现烟支变形、烟包外观刮痕等质量缺陷。

2.2 新型烟包分包装置的研制

本文通过烟包的实际输送情况，结合现有的烟包输送带外形尺寸采用机械和电气结合，设计了一种新型的烟包分包装置，其由一对前后输送齿形带、电机、分包装置控制器、显示屏和光电传感器组成（图2）。

图2 分包装置结构

工作原理：小盒烟包在前后输送齿形带之间输送，当光电传感器检测到小盒输送带上的烟包时，启动分包装置，由于前后输送齿形带的传送速度较烟包输送带慢，使得分包装置内的烟包减速，当烟包到达分包装置最前端时，烟包输送带又将降速的烟包进行加速，分包装置内和前端输送带的烟包速度不同，造成位移差，进而完成“分包”过程。前后输送齿形带之间的间距可调，可针对不同的牌号烟包进行调整，同时可通过分包装置内的控制器根据不同的包装速度，设定不同的参数，控制电机工作转速，实现前后输送齿形带不同的分包速度，分包速度将在显示屏上显示。装置设计完成后，将其安装于该卷烟厂5 台GDX1 包装机上进行试验验证，并统计了2020 年6 月不同机组小盒外观检测装置剔除的不合格品情况（表3）。

表3 某卷烟厂6 月不同机组小盒外观缺陷烟包类别统计

从表3 中可知，小盒外观检测装置剔除连包烟包总数为6包，占不合格烟包剔除量的的0.38%（平均值260），可忽略不计，此烟包分包装置彻底解决了烟包输送过程中的连包现象。同时，本文又进行了长期的取样分析，并未出现因新型分包装置造成的质量缺陷烟包。

3 结束语

本文通过分析研究分析造成小盒烟包粘连的原因后，通过实地测量研制了一种新型的小盒烟包分包装置，实现烟包的首尾分离，并将其运用于实际生产中，分包效果较好，彻底解决了小盒烟包的连包现象，节约卷烟包装的原辅材料，也未产生附加不良等问题。