车身焊接修复过程中影响焊接质量的因素

徐诞

摘 要：随着科技日益发展，人们的生活水平越来越好。汽车逐步成为家庭的出行的必备工具。我们中国是人口大国，汽车的保有量逐年上升，伴随车辆的不断增多，汽车发生的碰撞事故也随之增多。而对于严重碰撞损伤的车辆，车身修复过程中的焊接质量，直接影响着维修后车辆的安全系数。

关键词：车身 焊接修复 焊接质量

Abstract：With the increasing development of science and technology， people's living standards are getting better and better. Cars have gradually become an indispensable tool for family travel. China is a populous country， and the number of cars is increasing year by year. As the number of cars continues to increase， the number of car collisions also increases. For vehicles with severe collision damage， the welding quality during the repair of the body directly affects the safety factor of the repaired vehicle.

Key words：car body， welding repair， welding quality

1 汽车的焊接方法

随着汽车轻量化发展，高强度钢和超高强度钢取代了传统的车身金属，在装配与维修过程中已完全取消高热量且会导致大面积变形的传统焊接方法（电弧焊接、氧乙炔焊接等），取而代之的是操作简单且热量小的惰性气体保护焊与电阻点焊。

1.1 电阻点焊

电阻点焊的操作是通过电极臂接触板件，对其施加压力，同时接通电流，在一瞬间产生高温电阻热是板件连接在一起。一般应用于装配过程或车身上较薄和不易变形的部位。在电阻点焊过程中产生的热量少，对板件变形的影响小，能够进行快速高质量的焊接。其具备以下特點：

（1）焊接成本较低，不消耗其他介质。（2）焊接过程中不会产生有害气体。（3）焊接时不需要预先去除板件镀锌层。（4）焊接强度高，热量小，板件不易变形，且不需要对焊点打磨。

1.2 惰性气体保护焊

惰性气体保护焊又称为MIG焊接，一般车外修复企业采用的二氧化碳气体（混合气）保护焊是其一种，其中所使用的气体一般为二氧化碳（CO2）或二氧化碳与氩气（75%CO2+25%Ar）混合气。

惰性气体保护焊是使用一根焊丝作为正极，在一定速度下接触板件，通过与连接板件的负极形成电弧，电弧产生热量使焊丝与板件熔化通，在保护气作用下进行冷却与保护。在焊接过程中，惰性气体对焊接部位进行保护，避免焊疤受到空气的氧化。其具备以下特点：

（1）操作简单易上手。（2）板件可以完全焊透保证了焊接强度。（3）不易变形且焊疤饱满。（4）便于控制温度与焊接时间。

2 气体保护焊的焊接方法与焊接质量标准

2.1 连续焊

连续焊顾名思义是以一种连续焊接的方式进行操作，该方法一般应用于汽车结构件或相对较厚的板件上。连续焊的运强方式有许多，可以均匀平移进行焊接，也可以画圈、画菱形进行焊接。不同的焊接方法应该根据实际焊接情况（焊接电流、焊接温度等），结合板件厚度进行选择与使用。为了得到高质量焊疤，焊枪应该靠近板件，在焊接过程中操作者的身体应该与手一起平移，这样才能保持焊疤从头到尾的一致性和焊疤的饱满度。

连续焊强度高，板件变形小（常用于厚板件的焊接），焊疤至始至终饱满且美观。其焊疤质量标准，正面宽度一般为5mm—8mm，背部熔深不得小于5mm。

2.2 连续点焊

连续点焊其实就是一种多个点焊重叠形成连续的焊缝。一般应用于汽车覆盖件或者切割更换的薄板件上。实际维修中，每个焊点的覆盖一般是大于上一个焊点的1/2，小于2/3。在焊接过程中，焊接速度较快，板件变形大，熔池不规则;反之焊接速度较慢，板件热量可控，变形量较小甚至没有变形量，焊接熔池均匀，焊疤精美。高质量的连续点焊对于操作者的姿势与焊接技术有着极高的要求，一般情况下，操作者的姿势如果不正确，如发生耸肩、腿部紧绷、头部角度过大或过小等情况，都会导致焊疤出现扭曲或者高低不平焊点不均匀等。

连续点焊的强度较大且密封性好，板件变形量小，焊缝较为平整。一般连续点焊焊疤质量标准，正面宽度为4mm—6mm;背部熔深不得小于4mm;焊疤最短长度为25mm;最长为40mm。

2.3 塞焊

塞焊是对孔进行焊接方式，一般用于汽车装配或者原电阻点焊板件更换时所应用的。塞焊对于操作者的控枪能力要求较高，一般有两种焊接方式，一种是小电流，慢出丝，画圈焊接;另一种大电流，快出丝，单点通过熔池的扩散进行对孔洞的焊接，这种焊接方式对于板件厚度与焊接时间的掌控极为重要，收枪早，焊点没填满;收枪晚，会导致焊点流挂甚至板件穿透。

塞焊虽然作为应用较多且易上手的焊接方式但对其标准较高，一般焊点直径不得小于9mm不得大于12mm，背部熔深不得小于9mm。

3 面板参数调节对焊接质量的影响

3.1 焊接模式

日常使用的设备基本包括焊丝伸出模式、点焊模式、连续焊焊接模式和脉冲焊焊接模式等，不同模式下对应不同的操作。在实际维修过程中。一般使用点焊模式（半自动焊接模式）进行焊接，该模式下，可根据实际焊接现象对焊接参数进行微调，并对之前焊接欠佳部位进行完善。

3.2 出丝速度

出丝的速度是根据焊件的厚度、材料、电流的大小焊枪距离等因素进行调节。标准的出丝速度连贯而清脆，焊疤均匀，无飞溅物。在焊接电流档位与保护气流量标准情况下对焊丝伸出速度的调节，焊丝伸出速度过快，直接导致火花飞溅物扩大和增多，容易焊穿，同时声音急促、焊枪可控性降低，隐约会感觉到一个反作用力的推动。焊丝伸出度过过慢，焊疤呈水滴状、熔池易滴落，声音较闷，且伴随较大蓝光。

3.3 焊接电流档位

焊接电流的大小直接影响焊疤与熔深的质量。在焊丝伸出速度与保护气流量标准情况下对焊接电流档位的调节。如果焊接电流档位过小，会导致焊丝与板件融化不彻底，火花飞溅范围变小，焊疤呈现窄而高。而相反，焊接电流档位过大，会使焊丝、板件过度融化、甚至烧穿，火花飞溅范围扩大，焊疤呈现宽而底，熔深变大，且在焊接过程中伴随大量白烟的产生。

3.4 气体流量

保护焊的气体一般是由二氧化碳（CO2）或二氧化碳（CO2）与氩气（Ar）组成的混合气。气体流量的大小直接影响着焊疤的外观与质量，在标准参数及有气体保护下，焊疤饱满、美观;而没有气体保护下，焊疤整体存在气孔、焊接覆盖不均匀、焊接质量差，焊接过程声音闷，火花范围呈现小而广。

4 焊接姿势对焊接质量的影响

以1.0mm板件进行对接焊分析：

4.1 焊接姿势

总结经验，焊接时的操作姿势是整个焊接过程中最重要的一部分，在焊接过程中，操作者需特别注意头部、手部、膝盖和脚之间的配合。

头部：头部姿势调整其实就是眼睛与板件的角度。在进行对接焊是，双眼应能透过自变光面罩能够清晰看到焊丝端部和板件缝隙的结合处。在焊接过程中，头部应与焊接架与左手臂呈45度倾斜角，通过左上斜角向下看到整个焊接过程。如仅看到焊接时的弧光，相对标准焊接，这样等同于“盲焊”。

手部：焊接时的手部姿势其等同于部队握枪姿势，右手持焊枪，左手做辅助支撑，焊枪置于胸前。

在焊接过程中，右手应贴近身体，不得耸肩，保持自然下垂放松姿势。过于紧张而抬起手臂，不但手臂会加重疲劳，焊疤会呈倾斜的趋势。左手仅用于对焊枪的支撑，不对其进行方向或角度的操控。

膝盖：在实际焊接过程中，焊疤的长度、位置与形状是不可预估的，双膝弯曲进行焊接，可有效提高焊疤的平整度与增加单次焊接长度。膝盖委曲呈深蹲姿势，在焊接时可更加灵活的进行平移，同时提高自身重心加稳定。反之如果膝盖比直的焊接，不仅焊接的长度受限，焊接质量欠佳，同时还会增加腿部的负重。

脚：双脚的姿势一般有两种站法。一种是两脚分开至与肩同宽，平行的站立;另一种是左脚在前，右脚在后呈丁字步站站立，操作时，两者都需膝盖弯曲。部分操作者习惯在焊接时两脚并拢或者过度分开，这样不仅限制焊接平移的距离缩短，还会由于长时间的站增加自己的负担从而重心不稳。

4.2 焊枪距离

焊接时焊枪到板件的距离也受重要参数。一般来说焊丝伸出喷嘴距离约5～8mm最佳。枪距过近会使焊疤扁平不够饱满，且热量过大，板件容易过度变形;枪距较远会使焊疤窄而高且不规则，这样形成的焊疤其实是焊丝焊附在板件上的，板件并没有完全熔透，焊接牢靠度不可靠。

4.3 焊槍角度

一般来说焊枪与板件的角度应该是与板件垂直后呈10—15度角。立焊时，焊枪应与板件横向呈90度直角，纵向应根据焊接方向呈规定倾斜角。横焊时，焊枪与板件纵向应呈直角，横向根据所需焊接的方向呈现不同方向的倾斜角。这样不仅降低导电嘴与焊丝的堵塞，同时可以提高气体保护质量。

4.4 试枪的方法

在正式焊接前，操作者都会进行试枪来检测焊机的工作情况与参数调节情况，并根据现象反馈对参数进行微调。在试枪时，操作者应在相同质量板件上按正式焊接的高度、角度与姿势进行试焊操作。

5 个人技术对焊接质量的影响

一个人的成功并不是偶然的。想要得到高超的技术，是需要认真学习、勤加练习，刻苦钻研。在每次的练习完过后，是需要花时间与经历对其进行总结与反思。总结进步与提升处，反思欠佳的地方，并在后续练习中制定相应计划，提高自身薄弱处，就如同参数调节，通过一次次试枪后现象的反馈，对焊接参数进行微调，最终获得标准与成功。