32+32 t桥式起重机吊装方案探讨

杜旭岩，许 瑞，王国稳

（首钢长治钢铁有限公司，山西 长治 046031）

降铁耗是当前冶金企业提高钢产量、增长经济效益的重要影响因素。首钢长钢公司常年关注“以降铁耗来提高钢产量”的指标，炼钢厂作为主要牵头单位，其设备的安全可靠性十分重要。但现用于加装废钢的两台起重机长期处于满负荷运行状态，已严重影响到使用的安全性，并无法满足正常的生产需求，为了解决当下运行满负荷问题，进一步降低铁耗，增加产能，决定在最南侧安装一台32+32 t起重机，替代原有20+20 t起重机来加装废钢。

该桥式起重机由太原重工股份有限公司制造，其整机工作级别为A7，跨度为22 m，额定起重为32+32 t，起升高度为23 m，安装轨道标高为21.5 m。

1 项目施工难点

炼钢厂主厂房内加料跨共有南北方向5跨位置（即厂房最南侧至转炉平台之间），现场堆放废钢及废钢斗，由于炼钢生产任务紧张，三个转炉一直处于生产状态，拉运废钢的汽车以及加装废钢的起重机频繁来往工作。若在生产状态下进行吊装作业，由于吊装占据空间比较大，会导致作业时间紧张且危险系数极高；但若待全停产情况下再进行作业，则会影响到整个工程进度，从而影响到炼钢厂“降铁耗”指标的提升。

由于起重机重量和体积大，只能选用大吨位的吊车进行作业，而厂房高度空间存在局限，顶部框架交叉布置（见图1），不论是大梁分片还是小车分部，在吊装过程中都无法避免发生碰撞，现场施工环境无法满足吊装需求。因此，在施工作业时间紧张、房顶高度受限的情况下，能够将起重机快速、安全、可靠的吊装就位是本次施工的难点。

图1 厂房顶部框架

2 吊装方案选定

为不影响生产秩序，起初计划选用650 t汽车吊放置于厂房外进行吊装作业，在厂房最南边房顶拆除一个小方孔，从房顶放下吊钩，将大梁吊装到位。整个过程占据空间小，对生产秩序没有影响，但考虑到工程成本的因素，该方案不予以采用。

经综合考虑，拟选用300 t吊车放置在厂房内进行吊装，把桥架两个主梁分别吊至轨道上，再进行组装对接，随后将小车吊装到位。选择第三跨为起吊位置（厂房最高位置），但厂房屋架影响吊车出臂，经过多次现场勘测，确定了顶部干涉吊装的范围，并将其拆除。通过仿真软件对吊车站位、吊点位置以及起吊过程进行了模拟，确定吊车位置及钢丝绳长度，保证整个过程无干涉，且占据空间小、影响时间短，故决定采用该方案。

3 工艺安装

3.1 吊装主梁

在地面将主梁上的平台、栏杆、隔热装置等附属设施进行组装，为缩短进度，在两片主梁上分别带一个端梁。其中，电气梁46 t，副梁30 t。

300t吊车站位位置如下页图2所示，在该位置等待吊装，该吊车的工作半径为12m，臂长为35m，此工况下可吊56 t。

图2 吊车站位示意图（mm）

选用Φ28 mm的钢丝绳，采取四点吊装（吊点位置厂家已设计）法进行吊装，每个吊点一组绳（对折），钢丝绳在吊钩处夹角为90°，选择长度为15 m。首先吊装电气梁，在电气梁两头栓挂牵引绳，先吊离地面100 mm，检查主梁两端是否水平，若不水平应及时调整吊装钢丝绳，确认无误后，进行起吊。起吊至一定高度后，与叉车配合将司机室进行组装，司机室组装完成后开始正式起吊，吊装到一定高度，关停大车滑线电，为避免与周围型钢支柱发生碰撞，需通过拉牵引绳来调整主梁旋转方向，使其就位，吊装示意图如图3所示。

图3 吊装示意图（mm）

待电气梁吊装就位后，按照电气梁的吊装方法将副梁吊装就位，随后使用螺栓将两片主梁进行连接组装，组装完成后参照起重机的各项参数进行测量检查。

3.2 安装小车

小车由上下车架两部分组成，上部车架包括卷筒、电机、减速机等，质量约10.5 t，下车架由运行电机、减速器等组成，质量约5.1 t。

安装小车采用上下分部吊装的吊装方法，下车架利用厂房内电动葫芦进行吊装，上车架使用130 t汽车吊进行吊装。吊装上车架时，由于减速器在一侧，在吊装过程中容易发生偏重，可使用两个10 t的手拉葫芦拉住偏重一侧，从而保证吊装过程的平稳性。

附属机构安装需严格按照厂家设计要求进行。

4 过程技术把控

4.1 安装精度

利用仿真软件，结合现场环境和起重机性能参数，确定吊车的落钩位置和作业半径。吊装就位后，应经校核测量后再进行连接；组装结束后，应对其尺寸进行复核。

4.2 吊装安全及可靠性

吊装前对吊车进行试吊，检查其性能是否完好，对吊点及吊装钢丝绳进行检查，在施工场所设置警戒线，吊装过程设专人指挥。

5 结语

通过仿真软件模拟起重机的整个吊装过程，确定了吊装参数，在工作时间紧张，吊装空间受限的情况下顺利地将起重机吊装就位，为炼钢厂进一步降低铁耗、提高生产产能提供了有力保障，也为今后同类型起重机吊装积累了宝贵的经验。