棉/氨纶纬弹织物印花需解决的若干技术问题

胡木升

由棉纤维、弹性纤维（氨纶）织造的弹性织物，为服装提供了穿着舒适性、随意性和显示人体形态美观等优点，通过印染加工在织物上印制色彩美观、丰富、变化多样的图案，获得了棉弹力印花织物，满足了人们日益提高的生活需要。棉弹力印花织物深受广大消费者的欢迎。

棉弹力印花织物的生产质量要求和纯棉印花织物大致相同，但又有一定的区别；除了基本纯棉印花织物的各项基础质量要求外，增加了弹性、缩水率的要求。总的来说，棉弹力印花织物既要满足常规印花布的质量规定，同时又要达到有伸缩的弹性要求和尺寸稳定性，这样就给印染生产提出了新的、更高的要求；另外，棉弹力织物在生产过程中遇到的另一个问题是较易产生折皱、卷边等瑕疵，需要认真对待和克服。

棉弹力织物的印花工艺可参照纯棉织物的印花工艺。棉弹力府绸结构紧密、布面光洁、渗透性差，印花色浆在织物表面的置浆量较多，经后续网版的压轧，包浆铺开，花型轮廓容易模糊不清，甚至产生第三色，具有紧密印花产品较易产生溢浆疵病的缺点。要提高和保证棉/氨纶纬弹印花织物的质量，必须注意上述问题，采取必要的生产技术管理措施。

1 织物弹性、尺寸稳定性的掌控与平衡

棉/氨纶纬弹织物的特点是织物纬向具有弹性。弹性是考核弹性织物的重要指标之一，同时要求织物具有稳定的尺寸，缩水率达标。织物的弹性与尺寸稳定缩水率之间往往是有矛盾的，这就要在印染加工中采用不同的工艺和办法去调节，以满足和适应不同客户、不同消费者的不同要求。

织物的弹性、尺寸稳定性与坯布质量、幅宽加工系数，以及印染加工过程中的湿热处理、张力掌握、染化助剂的使用、热定形等有密切的关系。

1.1 幅宽加工系数

织物在印染加工时，既受到物理机械作用，也受到化学作用。织物在加工前后的组织规格和物理性能均会发生一系列的变化。为达到客户订单成品的幅宽要求，对坯布幅宽会有一定要求。坯布幅宽与成品幅宽之间存在一定的规律。若布幅太窄，为达到订单成品的幅宽要求，在加工中强伸硬拉，不符合织物幅宽加工系数的规律，会破坏织物弹性，导致缩水率不符合要求。

应用于印花的棉/氨纶纬弹织物的组织规格起初是较厚的，常见的组织规格有：7×20/2+70D 78×42、16×16+70D 112×46等。细支纱的棉弹力府绸如40×40+40D 133×72问世以来，较大地增加了印花的需求量。经测试，纱支粗细、密度、组织规格不同，棉弹性织物的幅宽加工系数一般为0.70～0.75。以经密较密的棉弹力斜纹布为例，其幅宽加工系数为0.75左右，即最后成品幅宽要求为111.8/114.3 cm，则坯布下机幅宽为147.3/152.4 cm，如果最后成品幅宽为127.0/129.5 cm，则需要坯布下机幅宽为167.6/172.7 cm；细支的棉弹力府绸幅宽加工系数还要低些，一般在0.70左右。

弹性织物是中高档纺织面料，混配棉成分中，即使10支、7支的粗支纱也不能混入低级棉和不成熟的棉纤维，否则会造成加工后布面色泽不匀、棉结白星多，在返工回修中造成生产被动，影响弹性和缩水率。目前棉弹力纱采用氨纶弹力长丝为芯、棉纤维卷绕的包芯纱。氨纶粗支纱采用70D丝，细支纱采用40D丝。为使退浆顺利，经纱浆料最好采用易溶的淀粉浆料。

织造过程中应尽量降低张力。从纬向来说，应努力减少下机后幅宽逐步缩窄太多的问题。布边的组织规格和张力需要特别注意，布边张力要小，否则易造成后加工卷边，导致加工困难。

在接受生产订单的洽谈中，要做好两件事：首先要弄清楚坯布的组织规格，包括幅宽、经纬纱支数、密度以及弹力纱中氨纶长丝的特数，还要了解清楚经纱上的浆料、坯布经纬向的弹性伸长率和缩水率，特别是客户来坯，如果提供不出后者资料，则由客户提供坯布样1 m，印染厂自行检验。这样有利于在签订订单合约中决定成品交货的幅宽范围、长度交货率和加工费用。其次要了解清楚客户对加工成品的要求。对于棉弹性织物来讲，特别要弄清有关弹性、缩水率等要求。当下，客户对弹性的要求一般有两档：（1）高档弹性要求15%～30%的伸缩弹性；（2）中低档弹性要求10%～15%的伸缩弹性，同时织物的缩水率又要在规定范围之内。客户对棉弹性织物缩水率的要求：一般经向缩水率为3%～4%，纬向缩水率为6%～8%；而要求高的，则经向缩水率小于3%，纬向缩水率为3%～5%。如果弹性和缩水率要求均高，并且手感要求丰满、厚实、柔软，即属高档质量要求，较多客户要求弹性在10%～15%，缩水率经向3%～4%、纬向6%～8%。弹力布对织物弹性伸缩率及缩水率的不同要求，在印染加工中需要采用不同的工艺和方法进行调节，以求得不同要求的平衡和适应。

1.2 染整加工首次遇湿热的剧烈收缩

棉弹力布的氨纶纤维遇湿遇热会产生较大的收缩，特别是坯布在首次遇湿遇热收缩更大。棉弹力布在印染加工过程中首次遇湿遇热时如产生剧烈收缩，会给棉弹力布后道工序带来幅宽和弹性掌握上的困难，并且较易产生折皱疵病，影响产品质量。棉织物进行印染加工前，坯布缝头后一般先进行烧毛，有不少工厂棉弹力布印染加工前也是先进行烧毛。这一做法带来的问题是棉弹力布遇高温高湿产生剧烈收缩，如烧毛机导辊不清洁、导辊间不平行，易产生较多的折皱。要解决这个问题，在生产过程中，将烧毛后退浆改为退浆后烧毛可以取得较好的效果。棉弹力布织造时若使用淀粉浆料，则缝头后织物可先进行酶退浆，落布松堆在运布箱中，任其布幅自然收缩。这样有利于棉弹力布幅宽和弹性的掌握，且表面较为平伏。

1.3 热定形工序操作

热定形对织物的弹性伸缩率和缩水率起降低作用。也就是说，采用定形工艺可以降低缩水率，同时要损失部分弹性。单考虑织物的弹性、缩水率两个质量指标，可根据客户要求对该工序进行取舍。如客户要求较低的缩水率，在保证缩水率达标的情况下，宁可减少一些弹性指标，即可进行热定形；如客户要求弹性10%～15%的伸缩能力，则纬向缩水率可在6%～8%，在加工过程中如果通过掌握布幅的伸缩率而达到客户要求，则可不经过热定形；如客户要求中高档弹性指标和较低的缩水率，可以降低成品布幅的宽度，则不经过热定形。然而，从生产实践来看，棉弹力布的生产基本都要经过热定形，因为对弹力布质量标准的要求不光是弹性和缩水率，还有其他方面，如布面平整、无折皱等。

印前定形温度一般选择(180±2)℃，定形时间30 s（薄织物），车速30 m/min，出高温区需要冷风冷却或冷水辊筒冷却。

1.4 染整加工中禁用含氯、含溴等卤素离子的染化助剂

棉弹力布退浆时不能用亚溴酸钠，漂白时不能使用氯漂。因为氨纶不耐含氯、含溴的氧化剂，在这些助剂的溶液中会形成氮-氯结合，导致纤维损伤，失去弹性。

1.5 染整加工过程中张力不宜过大

棉弹力布和纯棉布一样需要经过煮漂工序处理。一种是采用平幅连续式煮漂机，操作时张力要小，传动同步性要好，要防止运转中布幅的逐步收缩而形成的折皱（皱条）。另一种采用冷轧堆工艺。冷轧堆在弹力布练漂中有其独特的优点，除了节能、节约成本、机台占地面积小之外，还有低温平幅的特点。湿热处理所形成的皱印、压痕很难消除。履带箱、R-汽蒸箱在温湿度掌握不好时，与金属板块豁干时，织物上会产生浆斑、碱斑疵病。

棉弹力布中95%～98%是棉纤维，丝光工序处理是必需的。应用平幅连续式布铗丝光机，在生产中可以调节掌握所需的扩幅尺寸，以适应棉弹力布的各种组织规格、密度以及成品对坯布不同幅宽加工系数的需要。

氨纶纤维不耐浓碱及高温，然而大量生产实践证明，丝光对氨纶的损伤并不大。这可能是因为冷碱浸轧、作用时间短。棉纤维遇浓碱后膨胀，纬向收缩，织物紧度增加，碱液不易渗入纱芯。丝光碱液用量200～240 g/L，浓碱冷液浸轧。丝光扩幅程度要比纯棉布小，中车门幅不能拉至坯布门幅。如果丝光扩幅大，会影响弹力布的弹性。

1.6 加强机械预缩整理

机械预缩整理要在具有喷雾给湿、机械拉斜、胶毯压缩、无张力呢毯烘燥结构的预缩机上进行。在整理前先要对前道送来的印花半成品进行经纬向缩水率和斜纹织物拉斜标准测试。根据稳定缩水后织物应有的门幅和经向缩水率来决定拉幅整理机上的超喂百分率和预缩机上的压缩率、拉幅尺寸（根据订单要求成品幅宽的下公差、中间公差或上公差掌握）。另外，整理前已符合拉斜标准的半成品，则预缩机不用手控拉斜；如拉斜标准不合格，则使用手控拉斜，强行控制顺斜纹方向拉斜。

如果纬向缩水率仍超过6%～8%，或客户要求不超过5%，则需要采取以下措施：（1）进行后定形工艺，定形温度比前定形高5℃，即（185±2）℃，车速同前定形。（2）根据不同厚薄、松紧织物组织规格决定车速的快慢。（3）拉幅门幅的宽度参照订单成品要求，以不起皱为准，以降低成品缩水率。如果客户要求弹性好（20%～30%）、缩水率小（3%～5%），手感丰满厚实和柔软度佳；160.0 cm坯布做111.8 cm成品（斜纹）幅宽，坯布幅宽加工系数为0.70，有企业增加一道Airo-1000气流洗缩机工序。（4）在洗缩机中，织物在50～60℃温热水中全松弛状态下水洗20 min后排水；同机中无张力热风烘燥，出机退捻开幅，然后再S.S.T短环预烘，利用热风拉幅机进行整理，最后进行预缩整理。机械预缩仅是压缩去预缩前的微量伸长，主要是利用预缩机胶毯的微量压缩使织物的经纬向交织点松动，从而使手感松软。同时，利用预缩机的无张力呢毯烘燥控制布面的平整度，以满足客户要求。

2 折皱疵病的克服与防止

在印花前后及印花过程中，印花织物布面因折叠而致使折痕处色泽明显深浅，或虽然色泽深浅不太明显，但织物表面留有直向或斜向的条状折痕，被称为折皱疵病。折皱、卷边是棉弹力布在印染生产过程中常见的疵病之一。这种疵病的存在严重影响该产品的质量和生产，克服和解决折皱疵病的产生是提高棉弹力布质量及扩大生产的关键之一。

棉弹力布折皱疵病产生的原因是：（1）印染产品产生折皱的所有原因都会致使棉弹力布产生折皱；（2）弹力布中氨纶纤维有弹性，遇热遇湿都会产生较为剧烈的收缩，特别是在坯布首次遇热遇湿时收缩更大。弹力布中氨纶纤维的这一特点使弹力布更易产生折皱疵病。

印花棉弹力布产生折皱疵病的具体原因多种多样，在生产过程中应根据疵病形态，在找出产生折皱确切原因的基础上采取对策予以解决，做到有的放矢。折皱有的有规律，有的并无规律，长短大小不一，形态较多。印花织物常见的折皱疵病形态有：多条相互平行、头尾平齐的折皱，与缝头相连的折皱，在布面呈直向拉平，显现深浅或色白分明的折皱，伴有搭色的折皱，布面拉平深浅不明显的折皱如月牙形、S形小折皱等。以上各种形态折皱的产生原因及防止和克服办法如下：

2.1 多条相互平行、头尾平齐的折皱

这种折皱产生在纬向，但折皱表现在经向。在布面呈现多条相互平行的折皱，头尾平齐，形状一般中间大、两头尖；布面起皱交界处往往留有换梭纱尾，并断断续续出现在布面，其长度一般等于一只纬纱梭子所织的长度，或者是它的倍数。不同品种的折皱程度亦不同。这种折皱被称为裙皱。裙皱多发生在含化纤的织物上，如涤棉混纺细支织物、氨纶弹力高支织物等。

裙皱在原坯布上不容易被发现，只有经印染加工，纬纱经过热和碱处理后才显现出来。产生的原因主要是：（1）化学纤维本身性能不同；（2）在纺织厂的高温定捻中，由于温度不均匀，导致纱线的收缩率不同；（3）纺织厂纬纱支数用错，相差3%以上；（4）纬纱支数相同而捻度不同，因而收缩率不同，捻度大的收缩率大，捻度小的收缩率小，使布面呈现裙皱。

克服裙皱疵病必须要加强与纺织厂的联系，了解纤维原料、加工条件，特别是蒸纱条件和纱线捻度等。如发现有裙皱问题不能投产，应请纺织厂采取必要的措施。

2.2 与缝头相连的折皱

这种折皱与织物缝头相连，在布面上呈现1条、2条或多条折皱；有的在缝头的一面，有的以缝头为中心向两边伸展开来，短的约0.5 m，长的有1～2 m或更长。这类折皱被称为缝头皱。

缝头皱的产生与缝头操作有密切的关系。缝头应该做到平直、坚牢、边齐，针脚均匀一致，不漏针跳针。如缝头不良，将会造成折皱、卷边等；如果缝头不平服，不能与纬纱平行，甚至弯曲起皱，或者虽然缝得很直，但到将近缝合时习惯性向里（左）弯，都易产生折皱。

克服缝头皱的关键首先要合理进行缝头操作，做到缝头平直、坚牢，布面两头缝合时略向外（右）伸，这样在后道加工时布边略松，对克服折皱有利。其次，要合理选择缝纫线。环缝针接头的织物产生两边折皱，除因缝头不良外，还与缝纫线有关。要选择与织物纤维类似的缝纫线，避免因纤维性能不同，缝纫线在后加工中和织物的涨缩不一致而产生折皱。

2.3 布面直向拉平、折皱处深浅明显或色白分明的折皱

这类折皱疵病的产生一般是因为在印花前或接受印花色浆前，织物已有折皱，印花色浆只能印在折皱外层，折叠在内层的织物不能获得色浆，致使显现出深浅明显、色白分明的折皱疵病。造成这类折皱的原因除上面已谈的裙皱、缝头皱等原因外，产生布面印前折皱较多的是前处理各机台加工时所引起的加工机台皱。加工机台皱一般在布面呈现的条数不多，通常为直形或斜形折皱，长短宽窄不一；有的较宽，有的只能隐约可见；有的连续出现，有的断断续续出现；有的表现为横向压皱印、边皱、荷叶边等。

造成加工机台皱的原因可归纳为以下3种：（1）机械折叠痕迹，多为横向压皱印，是由堆置的许多布层之间相互挤压形成的。（2）机械张力折皱，呈纵向、斜向的折皱印。这类折皱占折皱疵病的大部分。它的形成与操作者的责任心、操作水平、机械设备状况有关。例如轧车压力控制不当、张力调节不当、机械清洁程度不够以及机械使用周期过长等引起辊筒直径改变、电器不正常、前后单元机台不同步、张力不一致、导辊烘筒间的水平度、平行度差，都会引起折皱。（3）纤维热收缩折皱。在这里主要指的是由于某些原因，如机械设备条件的限制或操作不慎，热加工时温度控制不当，造成织物上温度骤变或左右温度不均匀，影响了纤维的性能，使其产生热收缩，引起了张力的不同而造成折皱。

克服机械加工折皱的关键是围绕机械设备的检查、保养落实好防皱措施。具体可采取下列措施和办法：（1）机台探边器要定期校正、维修。（2）应经常检查发生折皱的部位，及时加以纠正或使用扩幅螺纹导辊。（3）要注意检查橡皮导辊的磨损程度，如磨损情况比较严重，要予以车平或调换。（4）要注意保持导辊、烘筒等运转零部件的水平度、平行度，做到定期检查，发现问题及时校正。（5）热定形机链条要经常检查，针板要保持平直。（6）布铗应防止脱铗；注意布铗是否有磨损，若有磨损会导致咬合不良；相邻的两只布铗间隙不能太大，以防产生纬向张力不匀。（7）要加强机台导辊、烘筒的清洁，防止由于导辊、烘筒粘附污垢造成起皱。（8）严格操作管理，执行操作规程，可大量减少折皱疵病。（9）控制好蒸汽流量。（10）控制好加热温度，使织物受热均匀。（11）调整好织物加工张力，做到适度，张力不能过松，也不宜过紧，以不起皱为好。（12）要掌握好圆网印花机进布处压力辊的两边压力，使织物在印花过程中全幅布面平伏地经过压布辊和各个印花圆网。

2.4 伴有搭色的折皱

这类折皱一般都发生在印花后至固色平洗前。印花织物刚获得色浆后，织物布面干潮不一或在运转过程中张力不一等，都会导致印花织物布面收缩，产生折皱。由于这时的印花色浆还处在不干的状态，故在形成折皱的同时还伴有搭色。造成搭色折皱的具体原因如下：

（1）织物布面干湿不一，织物潮湿部分易引起收缩，较干燥部分易起折皱。在印花生产过程中，条子花型（特别是宽条花型）、半幅大花型（吃浆面积大）及半幅小花型（吃浆面积小）等裙料花型中的宽条或大花型部分印上色浆后，织物较潮会引起收缩，未印上印花色浆或印上印花色浆较少的布面较易引起折皱，并伴有搭色情况。

（2）圆网印花机前后车速不一致，印花部分与烘燥部分之间的松紧度调节不当。如烘燥部分拉得过紧，织物必然产生折皱，并伴有搭色。

（3）烘房中聚酯导带张力掌握不当。烘房中聚酯导带较松，张力不够，会造成印花织物较松，产生间断性无规律和固定形状的折皱。当聚酯导带经主动辊时，织物受力拉紧，有时会在经向起折皱，并伴有搭色。

（4）烘房内不锈钢小管脱落。圆网印花机烘房内的烘布路线呈“Z”形，印花织物进入烘房是依靠主动辊传动的聚酯导带，并借助热风喷嘴的压力，使织物平稳地“躺”在聚酯导带上进行第一道烘干，在烘去一定水分后转入第二、三道。烘干部位都装有不锈钢小管作为支撑，若不锈钢小管脱落，印花织物会缺少支撑，易产生折皱，并伴有搭色。

（5）蒸化固色湿度太大。蒸化固色过程中湿度太大，织物会吸湿，印花色浆也会吸湿，但吸湿程度不一。若印花纹样在布幅上分布不均匀，致使布面色浆分布不均匀，从而造成有浆部分与无浆部分的织物布面干湿不一致，含湿率较大的部分产生收缩，并产生折皱。

克服伴有搭色折皱疵病的措施和办法主要为：

（1）减少印有色浆处与未印色浆处的干湿差异。①加做白浆网。对于那些花样面积占整个布面40%～60%的花布，为防止印花色浆吸湿，可考虑在织物的白地部分做一个白浆网，印不带色素的白糊浆。这样，织物布面几乎100%都上了色浆和白浆。干湿差异几乎不存在，可减少这类折皱。②采用光面圆网。经光面圆网把部分印花色浆压至织物反面，以减少印花色浆在织物表面的置浆量，可减少印有色浆处与未印色浆处的干湿差异。③为减少织物表面的印花置浆量，在可能的情况下网版排列尽量将大块面或满地网版不排在最后，这样可利用后续网版的挤压，减少织物表面的置浆量，减少干湿差异，从而减少收缩，减少折皱疵病的产生。

（2）蒸化时要掌握好汽蒸的湿度、温度和车速。

（3）慎用吸湿较大的染化料、助剂。

（4）合理操作，调节好车速和张力。①印花机车速前后要保持一致。织物运行中，松紧程度要调节好，张力要一致。②烘房内聚酯导带也应调节好张力，防止聚酯导带过松和过紧。③要保证导辊转动灵活，脱落的导辊及时修复或更换。

（5）减少或防止印花织物收缩而引起的折皱。蒸化固色时采用有衬布蒸化，即采用衬布与印花织物一起蒸化。衬布可起支撑作用，宜采用略厚的织物作为衬布。

2.5 布面拉平深浅不明显的折皱

这类折皱疵病一般都发生在印花平洗后的机台上。这类折皱疵病只要将布面拉平，色泽深浅不太明显，说明在印花固色前未产生折皱，而是在印花固色平洗以后产生的，多数为加工机台皱。原因基本上与上述机械加工皱产生的原因相同。不同的是查找这类疵病的产生应从印花平洗机及其以后各道加工的机台上去查找。

克服这类折皱疵病的措施和办法可参照上文克服机械加工皱及有关折皱的措施和办法进行。该类疵病一般能回修，经重新拉幅、预缩会有所改善。

2.6 月牙形、S形小折皱

这类小折皱实际上是一种压皱痕，形状为宽约0.3 cm、长约15 cm的细深条。印花后深条周围有0.2 cm左右的浅框镶嵌，形成明显色差；也有形状相似，但深条深度不同，外围没有明显浅框，在整个布面上该深条略倾斜于经纱方向（即略垂直于纬纱方向），并有一定的弧度，呈无法伸平的月牙形或S形的小折皱，其大小和在布面上的位置没有规律。数量上，每车半制品中下面半车出现得比较多，这与堆置的时间较长、承压质量较大有关。

这类小折皱的产生与织物长时间堆积在布箱内有关。纯棉织物的压皱印容易去除。而涤棉织物如烘燥后落布温度超过50℃，落入布箱后长时间堆压就很容易产生压皱痕，并难以去除。为此，要用好透风架和冷水辊筒，使织物的落布温度控制在30℃以下，以防压皱印的产生。

磨毛对织物的压皱痕有较高的要求。织物的横向压皱印在磨毛过程中完全可以去除，因为织物是在紧张状态下进行砂磨，不会留有痕迹。但经向和斜向压皱印则无法去除，这其中也包括纯棉织物。经向和斜向有压皱印的织物用于磨毛会在织物上留下不规则、深浅不一、绒毛不齐的痕印。解决磨毛压皱印有两种办法：（1）磨毛前织物应大卷装，不要装在运布箱内，磨毛好的织物可直接存入运布箱；（2）磨毛机前配置喷雾给湿烘干装置，与磨毛机同步，不要间断。

上述印花织物折皱的产生原因及防止、克服的办法同样适用于棉弹力布。鉴于棉弹力布的特点，其较易产生折皱。弹力布在印染生产的全过程中都会有产生折皱的可能性；印前、印后都会产生折皱疵布，甚至连成品验布车卷布辊不平、布卷堆放时间较长时都会形成折皱。印后产生的皱痕一般经回修能纠正解决；而印前折皱一旦产生，成品回修较难。因此，要解决棉弹力布的折皱疵病重点要放在印前，注意克服烧毛、冷轧堆、煮漂、定形、丝光、印花前准备等产生折皱疵病的原因及可采取的措施和办法。除上述外，鉴于织物特点，还应采取下列措施和办法，供参考。

2.6.1 改前烧毛为中烧毛

这是弹力布生产防止折皱疵病较有效的措施之一。弹力布摆布缝头后随即进行烧毛，很容易产生折皱，特别是高支细纺的弹力布。这主要是因为未经过湿热处理的弹力布原坯布在烧毛时易产生剧烈的收缩，外加设备问题，如导辊不平、不平行、织物张力不匀等，致使纤维收缩时产生折皱，而且难以去除。

中烧毛即将弹力布烧毛安排在湿处理后，布面横向在较缓和的条件下收缩成较窄门幅的情况下进行。这样做的好处是在烧毛时，布面没有较剧烈的横向收缩，可防止折皱的产生。

中烧毛安排在练漂工序的哪一步？退浆后烧毛、煮漂后烧毛、定形后烧毛都做过对比，目前采用较多的是退浆后烧毛。

2.6.2 冷轧上卷时一定不能有卷皱

布料在冷轧上卷时如果有折皱，经冷堆后退出，折皱去不掉。如果发现这个情况，应将布卷退出重卷。在冷轧上卷时，在设备上要注意合理使用阔幅弯辊及腰辊；进轧点后，在干布刚接触冷轧液处以及导布距离较长有松荡的部位，应适当加装弯辊、腰辊等，以防止折皱的产生。

2.6.3 注意发挥冷轧堆前处理工艺在生产上的作用

在棉弹力布的练漂前处理中，目前常用的2种方法为热煮漂和冷轧堆，各有利弊。热煮漂为连续化生产，效率高；冷轧堆所需劳动力较多，生产不连续。从生产实践看，冷轧堆的特点和优点主要表现在：（1）织物打卷是平整的；（2）生产运转时是在较低温度下进行的。正因为如此，冷轧堆有热煮漂所不具备的优点。弹力布如采用热煮漂的方式，有时会有横档印，有的类似刀口印；冷轧堆的横档印、折皱疵布要少些，故要重视冷轧堆工艺的应用与开发。

2.6.4 热定形工序

热定形工序在弹力布生产过程中的作用：（1）可以去皱，保证织物布面的平整；（2）在达到客户要求弹性的情况下控制门幅，以保证织物缩水率达标。

有的印染企业对棉弹力布印花，开始做的是较厚的弹力布，并不定形，以后逐渐开始生产高密细支的弹力布，不定形折皱疵病解决不了，经丝光也拉不掉。因此，以后生产的弹力布全都做热定形。

定形安排在织物练漂前处理工艺流程中的哪一步？有3种选择：（1）烧毛前；（2）冷轧前（或热煮漂前）；（3）丝光前。以上方案在生产实践中都尝试过。起先，织物采用先烧毛再练漂时，在练漂工段需做2次定形，即在烧毛前或冷轧前安排第一次定形，并在丝光前安排第二次定形。后来，改前烧毛为中烧毛后，织物折皱情况有所改观，故在烧毛前、冷轧前安排的定形工序取消，改为在丝光前定形。厚弹性织物是否需要定形要视情况而定，细薄弹性织物一般都要定形。热定形时要严格掌握工艺，控制好定形温度、车速、门幅，弹性损失、缩水率要控制在允许范围内。

2.6.5 丝光

棉布在“丝光”时起定形作用。在操作上要求中车门幅打至坯布门幅，落布要达到成品门幅，布铗链的走型呈腰鼓形，冲吸碱要充分。而棉弹力布丝光的目的主要是针对棉纤维，氨纶不必进行丝光，且氨纶不耐浓碱，在碱液中会发生收缩，所以弹力布丝光操作与棉布丝光有所不同。在生产实践中，以下丝光操作对减少棉弹力布折皱疵布的产生有帮助：（1）中车门幅不能打至坯布门幅，布铗链拉得越宽，脱铗回缩得越厉害，越容易产生折皱。一般掌握薄型棉弹性织物每边加宽5 cm；厚型棉弹性织物不加宽。落布门幅与丝光进布门幅基本相同。（2）丝光喷淋开小或不开。在该工序生产时，落布处要经常检查布面pH，防止带碱。

2.6.6 改进、减少穿布路线

薄型棉弹力布易烘干，易在导辊不平行、不水平、不清洁的情况下产生折皱，在可能的情况下，减少穿布路线对防止和减少折皱也是个好措施。以连续轧染车操作为例，原染色织物经均匀轧车出来，要经红外线预烘后才进入该车预烘箱，穿布路线较长，操作不好容易产生折皱。在此操作上进行了改进，缩短了穿布路线，染色织物从均匀轧车出来，不经红外线预烘，而是加装了几根阔幅弯辊，直接引入预烘箱。采用轧车控制轧余率对减少折皱可以起到较好的作用，这一经验可以借鉴。

3 溢浆印疵的防止与克服

棉弹力府绸由于经纬密度高、结构紧密，在印制过程中不易吸浆，渗透性及匀染性差，易产生溢浆疵病。根本原因是该织物密度高、组织紧，印制时对织物表面置浆量多寡提出了较高的要求，合理的置浆量是取得良好印制效果的关键。在印制时，若给浆量较多，而半制品渗透性较差，经后续网版压轧容易产生溢浆现象，影响或造成纹样轮廓不清，满地块面发花不匀。为了防止该问题的出现，可减少置浆量，但需注意置浆量过少会产生露底、鱼鳞斑等疵病。

产生上述问题的具体原因：（1）印花半制品未达到质量要求；（2）网版选用目数太低，造成给浆量过高，置浆量过多；（3）网版配置不合理，同一色泽纹样点、线、面印制时有不同要求，工艺设计欠妥，以致出现印制过程中顾此失彼、印花色浆渗透性欠佳、印花后遇高温急烘等情况。为了防止溢浆及系列问题的产生，拟采取下列措施和办法予以克服。

（1）要注意提高印花半制品练漂工序的质量，保证印花半制品退浆干净、煮练透匀、毛效达标，做到前后、左中右一致，以保证织物的吸浆，避免织物表面置浆量过多。

（2）网版网目的选用不宜过低。网版网目直接关系到印制给浆量、置浆量。根据印花实践来看，轮廓线网一般选用125目，加网可用较低目数如80目、100目等。

（3）合理设计网版雕刻工艺。花布图案纹样看起来千变万化，但归纳一下，其基本元素不外于点、线、面。对于那些在同一色泽既有点线，又有块面的花型，在网版雕刻工艺设计时要考虑网版使用的只数，可用2种方法处理：（1）将点、细线等纹样与较大块面或满地纹样分刻2只网版，以便印制时按不同纹样印制要求调节压力，保证织物印花的印制效果；（2）可做一只该色泽的全纹样网版，另外再做2只加网。印制时，全纹样网版以达到精致、细小纹样的印制效果为主，用加网保证块面、满地等较大纹样的色泽丰满度，解决露底、白芯等疵病。

（4）注意印花色浆渗透性的提高，注意印花色浆中原糊的使用。在紧密织物印花过程中，一般较少选用淀粉糊、合成龙胶糊，较多选用海藻酸钠糊。该糊料具有良好的渗透性、匀染性、易洗涤性。如将海藻酸钠配制成乳化糊，能取得较好的印制效果。这主要是因为乳化糊中含有火油成分，具有优良的渗透性，能较迅速地扩散至纤维内部，并在花纹边缘形成油晕，有利于防止色浆渗开，有利于提高印制轮廓清晰度。乳化糊与海藻酸钠的混合要注意控制适当的比例，一般海藻酸钠、乳化糊质量比以不超过7∶3为妥。乳化糊混入太多会影响印花色浆的给色量，这是应用的一个缺点；另外在烘燥时，乳化糊中的火油会挥发，也是个问题。据有关资料介绍，使用高替代度的羧甲基淀粉糊与海藻酸钠糊以质量比7∶3拼混使用也可得到满意的印制效果。

（5）避免急烘，尽量减少染料泳移。织物印制后烘燥应在保证印花织物落布干燥的情况下，尽可能避免采用高温，烘燥温度一般掌握在100℃左右。高温急烘容易产生染料的泳移，导致色泽不均。若采用烘缸烘燥，在操作上可采取逐步升温的办法，前4～6只烘缸可采取包布的办法做到逐步升温，以减少或克服鱼鳞斑、发色不匀等疵病的产生。