热轧液压系统运行维护管理优化研究

葛立奇

（宝钢工程技术集团有限公司，上海 201900）

1 热轧液压系统运行常见问题分析

1.1 系统过热

导致液压系统过热的原因有多种，主要包括液压油质量问题及设计问题等。液压系统过热会降低油液的粘稠度，增大泄漏风险。由于液压系统内很多密封件都属于橡胶类制品，系统过热还会加速密封件老化，影响其使用寿命。此外，油温过高还会对液压系统的工作效率造成不良影响，系统运行的可靠性也会降低。

1.2 噪声和振动问题

液压系统出现噪声或振动过大情况，就意味着系统已经出现了故障，此时需要及时停机，安排专业人员对系统进行全面的检测。引发噪声和振动问题的原因主要包括系统密封性降低，杂质进入油管，从而影响到元件的正常运行；液压油质量偏差，也会加剧元件的磨损问题，进而导致运行噪声增大；这些问题都会直接对液压系统的使用寿命造成不良影响。

1.3 渗漏问题

液压系统对管道密封性要求较高，管道接头一旦松动就极易引发渗漏问题，液压系统的运行质量和安全也因此受到影响。造成渗漏问题出现的原因主要是系统运行过程中维护管理工作不到位，管道松动等问题未能及时发现和解决，这不仅影响到系统运行的经济性，同样也会给周边环境造成不良影响。

1.4 控制系统内部故障

液压系统除外部故障外，其内部系统故障主要包括以下几个方面：第一，液压自动厚度控制系统故障。AGC控制系统是液压系统中的重要组成，故障主要包括油缸不平衡、压力异常、控制精度不达标等，造成这些问题出现的原因主要包括：油缸卡死或出现泄漏、伺服阀堵塞、位置传感器存在故障等。第二，液压CVC控制系统故障。该系统故障表现包括油缸位置失控、压力异常、精度不符设计要求等，造成这些问题出现的原因主要包括传感器故障、伺服阀故障、油缸卡死、逻辑控制出错等。第三，液压弯辊控制系统出现故障。该故障主要表现在：油缸压力的控制不准确以及油缸压力偏差不受控等，造成这些问题出现的原因主要包括压力传感器故障、油缸存在密封问题、伺服阀堵塞等。第四，活套液压故障。该故障主要表现包括控制失灵、工作不稳定等，造成这些问题出现的原因主要包括压力传感器故障、系统设置不当、油缸泄漏、伺服阀故障等。

2 热轧液压系统运行维护管理优化措施

2.1 设计优化

液压系统非常精密，每增加一个管道、阀门等输出点，都会增加故障风险的发生概率，因此必须保障系统的简化和优化，这不仅是液压系统设计的原则，同样也是确保系统长期稳定运行的重要前提。液压系统设计，应以简单作为基本出发点，在确保不影响液压系统运行质量的前提下，对其中的元件进行简化，去除其中影响不大、可合并的组件。

2.2 数据收集及整理优化

对相关输出数据进行及时的收集和整理，是液压系统维护管理的重点内容。第一，确定有效数据。液压相关输出参数包括温度、压力、噪声等多项。对于液压系统故障的诊断，与人类血液诊断类似，医生通过对病人血液的各项指标进行分析，能够了解人体的各项机能，从而对人体的健康状况进行判断。同理对液压相关参数指标进行分析，也能够了解液压系统指标，进而对系统的运营状况进行判断。第二，对核心指标进行深入分析。通过深入分析，能够缩小故障范围，甚至精确到具体元器件，对于提升故障解决的时效性，保障运行质量意义非凡。液压系统相关数据收集及整理工作对工作人员的能力水平要求较高，在加大研发力度、不断创新检试验设备的前提下，工作人员还应当提升自身的职业素养，以便顺利找出问题所在，提升数据管理工作质量。

2.3 重视油品管理

为确保液压系统的正常运行，除需要做好设计工作外，还应重视油品管理。油品质量及供应情况对系统的运行质量有着重要的影响，工作人员应按照系统的运行要求科学进行油品管理。相关数据表明，因油品质量导致系统故障及运行状态异常的情况占比高达八成。在具体的工作中，需做好以下几方面工作：第一，执行用油卡制度。建立档案，记录油料品牌、规格及数量等，如有换油情况应详细记录，杜绝使用质量差、劣质的油料，以免因为油料质量对液压系统的运行造成不良影响。在实际运行过程中，如果出现油料供应不充足的情况，应选用符合系统适配度要求的油料进行更换，并确保油料更换前将油箱内残余油料已经清除干净，杜绝出现不同品牌、规格油料混用的情况。油品的保存，需要严格按照牌号保管，做好记录，控制好仓库环境，防热防水。第二，强化检验制度。新油入库前需进行取样化验，严把油料入库关，杜绝不合规定的油料进入仓库存储。第三，定期检测。工作人员需要定期对存油进行化验取样检测，以此来确保油品质量符合使用要求；过程中如发现油品质量未能满足质量要求，需立即采取措施进行处理，未得到技术部门的确认允许，严禁私自使用。此外，工作人员还应定期对油箱内的油料开展监测，避免出现变质或杂质等问题。第四，对相关设备要定期清洗更新。要根据机械的使用情况，对滤油器以及液压油及时的清洗、更新，保障液压清洁性能；液压系统使用超过设计时间后，应及时排出清理油箱内的残余油料，并对油箱进行彻底清理，最后更换同品质油料。第五，严格执行三过滤制度。在油料入库、发放及加油过程中需要进行锅炉处理，从而降低油液中的杂质，保障油料质量，防止杂质进入设备引发故障问题。

2.4 重视密封工作

液压系统内含多种元件，无论是加油还是拆卸维修，都必须要做好相应的防尘处理，避免因人为操作失误导致空气或灰尘侵入系统内部，影响到系统的正常运行状态。特别对液压系统加油时，油罐内一旦有灰尘进入，就非常容易引发油料变质等问题，液压系统的运行质量也受到威胁。对于已经变质的油料，必须要进行及时的更换，这在一定程度上也增加了液压系统的成本支出。密封故障通常会引发泄漏及工作状态不良，而工作状态不良先是会导致密封件出现损伤，进而也会引发泄漏。为提升系统的密封质量，应从以下几方面入手：第一，合理选择密封圈。提升密封设计水平，合理选择密封圈，是防止泄漏的第一步。工作人员应该对设备进行全面的分析，了解使用条件，重点关注工作压力、环境、温湿度情况等，在存在强烈冲击或振动等特殊工作环境下，应合理设置防振支架，避免接头松动。第二，密封装置需要妥善存放管理。由于密封圈一般是用高分子材料制成的，氧化变质会导致性能大幅下降，因此要采用乙烯袋进行密封保存，隔热、水、油等容易引发材料劣化的环境。第三，提升安装质量。安装密封圈前，应对沟槽进行彻底的清理，避免存在粉末、防锈油等异物，同时还应合理选择清洗液，避免其与密封圈材料发生化学反应，清洗完成后及时进行干燥处理。密封圈易出现损伤，安装应特别注意，对于安装中可能出现的变形，应进行严格控制。第四，重视配合。密封性能好坏不仅取决于密封圈质量，同时与密封圈与沟槽、被密封面的结合情况也有着重要的关系。被密封面精度不足、尺寸偏差都会导致密封圈出现异常磨损，进而影响到密封质量。

2.5 重视维护保养

为保障液压系统的稳定运行，满足企业需求，相关工作人员必须要对设备开展定期养护，认可设备保养工作的重要性。设备养护工作不能够影响到企业的正常运营秩序，需要结合设备的使用时长进行合理安排，分阶段、分批次进行。企业需建立养护保养相关制度，确保液压系统运行质量，避免发生重大故障。第一，日常检查。这是降低系统故障，保障运行质量的最重要内容。操作者在日常工作中应通过简单有效的手段了解设备有无异常情况，一旦出现异常情况应及时停机排查原因，解决问题。第二，定期保养。这是提升元件使用寿命，保障系统运行可靠性的重要手段。定期保养的目的在于排查潜在异常情况和预兆，以便为部件更换和维修提供可靠的数据支持，因此定期保养也必须要做好相应的记录工作。第三，综合维护。在条件允许的前提下，企业应每年对液压系统进行一次综合维护，重点在于各元件、部件的检查，对其工作性能和使用寿命进行科学判定，同时还应开展清洗和换油工作。

2.6 开展规范化化的管理

工作人员需要对液压系统运行客观情况进行分析，制定科学的作业计划和作业流程，提升管理工作的规范化水平。第一，强化责任意识培养。意识形态在一定程度上对实践行动造成影响，只有确保处于正确的思想意识指导下，液压系统的管理工作才能朝着正确的方向前进，反之不仅会影响系统运行质量，严重的甚至会对企业造成额外损失。企业内部应加强宣传力度，让每一位员工都能够参与到管理工作中去，为液压系统运行维护管理创造良好的氛围；此外，企业还要勇于打破传统思维理念，对管理工作进行前瞻性判断，真正找到管理优化的关键点。第二，培养高素质管理团队。管理人员是液压系统管理优化的核心，培养高素质管理团队是重中之重。企业需要建立人才培训机制，培训管理知识的同时还应当培训液压系统相关知识，让管理人员不仅懂管理，更要懂技术。第三，建立健全管理机制。管理工作的开展需要以健全的制度作为保障，因此企业必须要对管理制度进行完善。企业应该做好液压管理人员的相关职责划分，明确责任人，规范化管理，以免出现问题后，互相推诿，造成不良影响。

3 结语

热轧液压系统内容众多，运行过程中会受到多方面因素的影响，开展系统维护运行管理优化研究，能够有效提升故障诊断能力和管理工作水平，是保障系统运行质量的有效手段。企业需要做好相关研究，不断提升设备运行的可靠性，确保轧钢工作能够安全平稳的开展。