刘俊杰
天津市天锻压力机有限公司 天津 300404
数控加工技术在生产工业机械器具的过程中体现出了巨大的优势。其的应用,对于提高生产机械器具的效率,提高机械器具的精密性都具有巨大的意义。然而,目前,我国的数控加工技术也存在着一些弊端,例如机床的故障、生产机械器具过程中精密性仍然面临着误差等等问题。因此,相关从业工作者要注意做好数控加工技术在生产工业机械器具过程中的推动工作,还要致力于不断创新数据加工技术的发展,使得该技术可以在生产相关工业零件的过程中发挥出更大的优越性。
数控加工技术在实际发展进程中对我国机械制造行业具有一定的推动作用,对于其中涉及的机械模具而言,其主要将多种模式的工艺技术结合在一起,从而在满足实际需求的基础上更加清晰直观地展示出机械制造领域的整体水平。尽管我国的数控加工技术已经取得了显著的成果,但相较于部分发达国家仍然存在一定差距。因此,在机械模具制造过程中相关工作人员需要更加深入地研究数控加工技术潜在的价值,最大程度上降低整个模具的加工周期,建立健全机械制造技术制度,从而实现智能自动化的加工。
机械模具都具有自身的独特性,很少出现相同的模具制造。所以,在制造机械模具前,人们需要了解产品特征,根据产品特点进行数控编程和机床控制。要提前设定好程序进行加工制造,避免重复使用相同模具,保证模具精度,满足模具的质量要求。
模具质量最终会体现在产品上,所以模具质量把控有严格的规定。在数控加工中,操作人员要严格遵守操作规范,合理运用数控技术,确保操作的最优化,有效控制误差,提高模具精度。
在机械加工中,部分零件复杂,产品精度要求高,所以实际加工制造分为两个板块。首先使用模拟软件进行模拟加工,检测加工质量,为后续的实际加工打下基础;然后进行实际加工,其间可能会用到辅助加工工艺,如电火花。电火花加工工艺操作十分方便,可以提高加工效率,避免重复或过多使用加工机械,有效保证加工水平,提升产品质量[1]。
第一,机械模具制造企业应选择适宜的刀具类型。在机械模具生产中,对于数控加工技术的要求比较高,在具体的制造加工过程中,如果所选用的刀具类型不符合实际需要,则会影响机械模具产品制造质量,不符合实际需要,同时还会导致应用成本增加。在利用数控加工技术进行机械模具制造时,应将所需应用的各类模具要求录入至数据库中,根据模具加工要求选择适宜的刀具,提升模具制造生产效率。第二,通过对切削技术进行分析,在数控加工过程中,切入、切出工艺操作均会对产品制造质量产生较大影响,因此,在机械模具制造过程中,必须选择适宜的切入方式和切出方式,而通过应用数控加工编程技术,能够为刀具切入、切出提供多种方式,提高产品加工效率[2]。
数控铣削加工技术具有较长的发展时间,是当下较为成熟的数控加工技术之一。针对数控铣削加工,我国科研人员进行了大量的研究工作,并且经历了漫长的发展周期,我国机械方面的研究人员对数控铣削加工技术的研究也是最早的。随着现代科学技术手段的不断创新与发展,数控铣削加工技术已经能够满足许多复杂零部件的加工需求,比如说不规则形状、曲目等,利用数控铣削加工技术都可以十分精准的制造出来,相对的其它机械加工方式都会由于加工条件的限制而无法确保制造精度。当下数控铣削加工有着非常广泛的运用,尤其是在生产难度大的流水线制造工作中,确保机械模具能够在短期内保质保量完成。
在机械模具数控加工制造中,车削工艺十分关键,并且车削工艺的应用范围不断扩大。在该项技术的实际应用中,应针对多种类型的机械模具进行综合分析,并将其作为核心,对机械模具制造生产工艺流程进行优化调整。比如,在轴承类模具的制造过程中,可利用车削加工技术,提高模具生产效率。车削加工技术的应用优势明显,但是也存在一些不足,比如工艺方式单一,因此一般被应用于平面模具制造中,如果模具结构比较复杂,则无法应用车削加工技术。
在确定零部件在机床上具体位置时,主要是依托于机床上刀位置来进行的,在确定待加工零部件的编程坐标系时,编程加工的位置通常也是基于机床坐标系进行的。在零部件图纸上构建坐标系过程中,选取的坐标系点位置必须能够清晰的反映出零部件的各个点位置,与此同时在选取加工坐标系原点位置时,一般来说是以零部件中某个重要点作为原点,然后以该点为基础建立坐标系,从而确保实际构建的坐标系与编程坐标系具有良好的一致性。依托于数控加工技术的运用,能够根据待加工零部件的具体要求进行程序编写,目前程序编写主要包含了自动编程以及人工编程,人工编程不仅工作量巨大,同时编程效率较低,同时还会存在较多的编程问题,而计算机编程能够降低程序复杂性,对程序进行简化,提高程序编写效率和质量,逐渐成为了当下重要的发展方向[3]。
综上所述,由于机械模具与各行各业的生产息息相关,因此,要高度重视模具加工与制造,不断提高产品的质量和生产效率。采用数控加工技术进行模具生产时,要根据实际情况选择相应的加工技术。为了提高模具的制造精度,要确保工件的尺寸得到有效的控制,保证工件与刀具之间具有合理的匹配度,减少人工装夹与调整的次数,对数控技术和加工程序进行优化。