电子电器行业(产品)风险地图编制及推广研究

荣爽，冯冠霖，张红艳，黄登甲

（工业和信息化部电子第五研究所，广东 广州 511370）

0 引言

质量发展是强国之基、立业之本和转型之要[1]，全面提高产品质量对供给侧改革具有重要意义。随着我国经济内生动力日趋增强，党中央、国务院对质量品牌建设工作也越来越重视，党的十九大报告在部署“贯彻新发展理念，建设现代化经济体系”时，明确提及“质量第一”和“质量强国”，指出“必须坚持质量第一、效益优先，以供给侧结构性改革为主线，推动经济发展质量变革、效率变革、动力变革，提高全要素生产率”。工业和信息化部及有关部门几年来在品牌培育工作方面的宣传和试点推进，使得越来越多的企业认同“品牌是培育出来” “品牌是维护出来的”的理念。但从“三鹿门”、丰田“踏板门”再到“三星手机爆炸事件”，由产品质量风险引起的影响品牌声誉乃至品牌声誉一夜“清零”的事件犹在眼前，提升企业品牌风险防控意识，提高产品风险管控能力已经成为新时代下支撑我国工业品牌建设的必要路径。

企业在建设品牌的过程中，存在政治、经济和产品质量等诸多因素不同程度的风险，在现有的企业风险管理中，大部分企业缺少对品牌的保护意识，存在风险管理体系不健全，管理措施不力等问题，企业对品牌保护和品牌风险管理的重视程度不足严重地制约了我国工业品牌在国际间的大力推广，影响企业品牌建设的进程。

企业对产品的风险管理主要集中在风险事件发生后的品牌危机管理，忽视了风险发生前端的规避作用，因此分析产品危害发生的原因，从产品设计出发引入合理的风险管控方法，对于改进产品质量，控制产品风险具有重要的意义。目前，风险管理已形成较为完善的工具体系，包括风险矩阵、风险地图、失效分析、预先危害性分析、生产工艺过程危险分析和故障树分析等，通过近年来的应用与推广，工业企业、行业组织等积累了较丰富的实践经验。

本文拟借鉴的风险地图方法，经由日本政府在国际论坛的介绍已引起了世界各国的关注，并逐步地在国际上得到广泛认可和使用。风险地图方法是依据产品和服务的寿命周期，针对开发、设计、制造、使用和报废等各个阶段的特点进行风险评估的可视化工具。本文研究了细分行业风险地图的绘制方法，并选取电烤箱行业进行风险地图绘制，梳理行业存在的风险点，提出行业、企业改进措施，为相关政策的制定提供依据，推动行业风险管控能力的提升。

1 风险及风险管理

产品质量风险就是在产品的生命周期中存在的不确定性，也就是发生损害的可能性及其可能造成的危害。风险管理是针对产品生产的整个生命周期进行质量风险的识别、评估、控制等系统化过程，如图1所示。

图1 风险评估与风险降低的迭代过程

本文从电子电器行业的角度出发，整理了企业进行风险管理的一般过程包括：风险识别阶段、风险分析、风险评价和风险管控。在进行风险管理前首先要明确风险源、风险因素及风险事件的区别和联系。

如果将电子电器行业对产品质量的目标定义为在整个产品生产周期内，实现能满足消费者需求的产出，风险源就是在过程中能够直接或间接影响到企业实现最终目标的可能事件或不确定因素的来源。风险因素是指在风险源中由于不确定性因素的波动或某因素的不利变化导致的未预测的某一状态或不利事件的产生且对产品质量有着直接的不良影响。由于风险因素的不利变化或未预测的某一事件的产生而导致的消费者健康威胁、消费者质量投诉、产品质量抽查排名靠后等事件即为风险事件。综合来看，风险源可形成风险因素，风险因素可导致风险事件，风险事件可能造成风险损失，即风险因素是导致风险事件的直接原因，风险源是导致风险事件的间接原因。

2 风险管理工具及风险地图

2.1 风险管理工具

风险分析是考虑风险的来源、发生的可能性及后果的严重程度的过程[2]。目前，对风险进行量化分析的工具较多，较为常见的方法有风险矩阵、预先危害性分析、工艺生产过程危险分析、FMEA分析和故障树分析，在实际的使用过程中，企业根据不同工具的特点结合自身的产品情况进行合理的选择使用，几种风险管理工具和本文所选用的风险地图方法的使用利弊如表1所示。

表1 风险管理工具的比较

2.2 风险地图

风险坐标图方法（R-Map）是由日本科学技术联盟于2004年开发的风险管理方法，日本学者松本浩二通过构建R-Map成功地研究出日本大型自动旋转门风险事故危害并提出相应的建议。2014年5月中国内地省份形象危机的报告《形象危机应对研究报告2013-2014》中首次提出了“风险地图”的概念。风险地图是一种用图形技术表示识别出的风险信息，依据产品和服务的生命周期各个阶段的特点进行风险评估和召回预警的可视化工具。R-Map的横坐标表示风险发生的频率，纵坐标表示风险发生的危害，交点表示不同的风险种类[4]。

通常将R-Map中的风险种类划分为3个领域，分别是不能接受的风险领域、ALARP领域和安全领域。当开发中的产品落在不能接受的风险领域，应马上采取对策甚至取消开发；若开发中的产品或已上市产品的风险评价结果在ALARP区域内，则需综合考虑风险降低的后果，进行成本效益分析，采取切实可行的措施，尽可能地降低风险水平，ALARP原则的核心是风险在合理可行的情况下尽可能地降低，只有当风险降低不可行或投入的成本和风险降低不符合时风险才是可容忍的；与其他的风险源所产生的风险相比，落在安全区域的风险危害程度和发生频率相对较低，是可以忽略不计的风险领域。

3 电烤箱行业风险地图的编制

3.1 电烤箱产品的质量现状

2015年起国家质检总局开始对电烤箱产品进行产品质量的国家监督抽查。抽查依据为GB 4706.1—2005《家用和类似用途电器的安全 第1部分：通用要求》、GB 4706.14—2008《家用和类似用途电器的安全 烤架、面包片烘烤器及类似用途便携式烹饪器具的特殊要求》和GB 4706.22—2008《家用和类似用途电器的安全 驻立式电灶、灶台、烤箱及类似用途器具的特殊要求》等标准的要求。其中，2015年第一季度质检总局开展了2015年第一批次电烤箱及烘烤器具质量国家监督抽查，共抽查了上海、浙江、福建和广东4个省、直辖市50家企业生产的50批次电烤箱及烘烤器具产品。其中包括来自25家企业的25种型号的电烤箱产品。经检验，共有2批次产品不合格，主要质量问题涉及发热、输入功率和电流、接地措施，电烤箱产品不合格产品检出率为4%。2016年第一批电烤箱及烘烤器具产品质量国家监督抽查时间为2015年12月至2016年2月，质检总局共组织抽查3个省（市）50家企业生产的50批次产品，抽查企业数约占全国生产企业总数的50%，不合格产品检出率为10.0%，与上次抽查结果相比上升了6个百分点。其中，电烤箱产品共抽查25家企业的25种型号的产品，经检验，共有2批次产品不合格，主要质量问题涉及发热、稳定性和机械危险、非正常工作。本次抽查的集中产区为广东省和浙江省，分别抽查了14批次和11批次产品，不合格产品检出率分别为7.1%和9.1%。2017年3月质检总局开展了第一批电烤箱及烘烤器具产品质量国家监督抽查，此次抽查涉及了浙江、福建、广东3个省在内的46家企业生产的46批次产品。其中，电烤箱产品主要抽查来自20家企业的20批次产品，产品主要集中产区为广州和浙江，分别抽查了13批次和7批次。经检验，共有2批次产品不合格，主要质量问题涉及电源连接和外部软线、内部布线，不合格产品检出率为15.4%。2018年4月，质检总局开展了第二批电烤箱及烘烤器具产品质量国家监督抽查，共抽查了浙江、广东2个省37家企业生产的37批次电烤箱及烘烤器具产品。抽查发现有6批次产品不符合标准的规定，涉及到输入功率和电流、发热、非正常工作、内部布线、电源连接和外部软线项目，不合格产品的检出率为16.2%。

3.2 电烤箱产品风险分析

3.2.1 电烤箱产品致害机理分析

随着人们生活水平的逐渐提高，烹饪理念的改变，电烤箱逐渐地成为具有代表性的厨房电器。经过多年的发展，电烤箱生产技术已相对成熟，但无论是政府部门发布的监督抽查结果还是屡见报道的便携式电烤箱伤人事故，都说明电烤箱产品存在一定的安全隐患。总结起来电烤箱相关的危害主要有以下几种[5]。

a）烫伤危害

烤箱在工作时的炉心温度达250℃，其功率和电流要大于普通的厨房小家电，如果电烤箱的结构设计不合理就会给使用过程埋下安全隐患。除内部温度较高外，金属外壳表面温度也会在使用过程中升温导致表面温度过高，消费者在使用过程中不小心触及烤箱体高温地方导致烫伤等意外情况的发生。此外，用户在正常使用过程中因错误地放置食物的位置或将食物或餐具临时性放在电烤箱的水平铰链门上，使得电烤箱出现倾斜、翻倒，造成烫伤事故。

b）火灾危害

电烤箱工作过程中放置在电烤箱台面上的木质等可燃材料，由于表面温度较高可能会引起物质燃烧，发生火灾事故。另外，烤箱内部线路着火或电源线着火等电气故障，也可能会引燃周围可燃物而导致火灾。

c）玻璃门爆裂引起的人身伤害

近年来所报道的有关电烤箱产品的安全事故大多是在使用过程中因玻璃门发生爆裂而致。为了方便使用者在烘烤过程中随时观察食物的状态，市场上的电烤箱门大多为玻璃材质，电烤箱在烘烤状态下由于温度过高，玻璃受热不均匀或者不能耐高温，可能导致玻璃门发生爆裂，迸溅的玻璃碎渣的温度最高可超过200℃，因此会导致高温玻璃碎渣烫伤皮肤。

d）触电危害

电烤箱在使用过程中可能会导致触电事故的发生。一方面，电烤箱的外壳一般为金属材质，当金属外壳的接地措施有误或接地系统异常，会导致电气间隙和爬电距离变小，可能发生电气击穿使得金属外壳带电，从而引发触电事故。另一方面，由于电烤箱材质原因，如电烤箱表面散热孔过大，用户可能会将手指通过散热孔伸进电烤箱的电气间室内，从而发生触电事故。

3.2.2 电烤箱产品风险源/危害矩阵

根据国家标准对产品的质量要求并结合存在的危害信息，总结电烤箱产生相关危害的风险源种类，包括外壳安装、相关组件、外观、功能劣化、玻璃门、规格、错误操作和操作说明警示。如操作说明警示不符合产品要求使得电烤箱的额定功率虚标，导致在使用过程中发生配电故障引起绝缘燃烧事件、用户在使用过程中出现放置位置偏移等错误操作导致烫伤、玻璃门爆裂导致扎伤等。

通过上述对电烤箱产品风险源和相关危害的举例分析，形成风险源/危害矩阵如表2所示。

表2 电烤箱产品风险源/危害矩阵

3.3 电烤箱产品风险地图编制

3.3.1 数据的收集与整理

本文以我所风险监测实验相关数据及国家监督抽查数据为研究依据，样品的采集对象为美的、格兰仕和长帝等国内电烤箱市场上广受关注的代表性生产企业，经过数据的综合整理得到电烤箱的风险点为发热、内部布线、电源连接和外部软线、非正常工作、稳定性和机械危险、结构和玻璃门性能共计8项。

在我所风险监测实验抽查过程中，数据收集按价格分布统计高、中、低档的采样数量比为10∶20∶30，由于在实际使用中，中低档价位的产品更受消费者青睐，因此中低档样品超过总样品数的80%。检测结果为高档产品采样10批次，不符合1批次，不符合率为10%；中档产品采样20批次，不符合3批次，不符合率为15%；低档产品采样30批次，不符合9批次，不符合率为30%。风险点包括发热、稳定性和机械危险、结构、玻璃门性能等4个项目，其中发热风险点不符合主要表现为10批次为手柄（门把手）温度过高，1批次为旋钮表面温度过高，还有1批次同时出现测试角（模拟使用情况中的电烤箱放置台面）温度过高；结构风险点表现为在正常使用中握持手柄时，操作者的手触及温升超过规定值的部件；稳定性和机械危险风险点表现为：在电烤箱的水平铰链门上放负载物时，电烤箱倾斜并翻倒；玻璃门性能风险点表现为：用在烤箱门上的玻璃损坏。

通过对15位来自产品质量安全、风险评估领域的相关专家进行的3轮咨询，咨询的主要内容为电烤箱产品风险元素指标筛选及各指标权重的确定，采用saaty的1～9标度法，对因子两两比较建立成对比较矩阵，并引用数字1～9及其倒数作为标度，如表3所示。每位专家基于saaty的1～9标度法对发热、内部布线、电源连接和外部软线、非正常工作、稳定性和机械危险、结构和玻璃门性能的风险点进行两两比较，用符号w表示发热、结构等风险点对电烤箱风险的影响程度。构建判断矩阵Z如下：

表3 标度法

得到：Z11=0.462 3，Z21=0.066 0，Z31=0.092 5，Z41=0.092 5，Z51=0.066 0，Z61=0.066 0，Z71=0.154 1。

同理，依次将各列元素正规化，得到按列正规化后的矩阵：

阶数为N的判断矩阵平均随机一致性指标RI，查表可知，当阶数为N=7时，RI=1.36，则一致性比例CR为：CR=CI/RI，当CR≤0.1时，一般认为判断矩阵的一致性可以接受。专家1的CR＞0.1，所以其构造的判断矩阵的一致性不合格。

表4 专家1构建的矩阵

由上述方法，总结全部专家的权重值及一致性检验结果，把一致性检验合格的专家同一指标的权重值进行算术平均，得出能够代表专家群体意见的综合权重值，w1=0.162 1，w2=0.035 9，w3=0.021 1，w4=0.170 8，w5=0.168 9，w6=0.094 3，w7=0.346 9。

将风险发生概率及产品不合格率划分为很高、高、中、低和很低5个等级，划分结果如表5所示。

表5 风险因子发生的可能性(x)等级划分及说明

将风险危害程度划分为5个等级包括关键、严重、一般、微小和可忽略，并对各个等级进行赋值，赋值结果为：影响程度关键赋值为（0.32～0.40]，影响程度严重赋值为（0.24～0.32]，影响程度一般赋值为（0.16～0.24]，影响程度微小赋值为（0.08～0.16]，影响程度可忽略赋值为（0～0.08]。在计算发热、稳定性和机械危险、结构、玻璃门性能4个不符合项目的危害程度值时，通过行业内部相关领域专家进行赋值以计算平均分作为计算依据，最终计算结果如表6所示。

表6 各个风险因子的风险等级

3.3.2 电烤箱风险地图的编制

按照风险概率和风险危害程度的计算结果，计算相应的产品事故在风险矩阵中的位置，并从高风险、中等风险和低风险3个方面进行风险等级划分。

3.3.3 电烤箱风险地图的编制结论

由风险地图计算结果可知，发热风险处在高风险领域，稳定性和机械危险、非正常工作和玻璃门性能处在中等风险领域，内部布线、电源连接和外部软线、结构处在低风险领域，如图2所示。以下从电烤箱产品结构出发，分析了风险产生的可能原因并提出风险规避的合理措施。

图2 电烤箱产品使用的R-Map

a）发热风险

发热测试是指电烤箱在正常工作时，各个部件以及器具周围环境的升温是否在允许值内，在进行产品测试时将工作电压人为地提升来测算产品的发热情况，发热项目针对的是整个电烤箱里面温度的温升变化，比如电烤箱自身温度提高了多少、开关、外壳（箱体、把手等）、温控器和内部布线等各个部件的温度变化情况。在发热项目不符合情况中，可能出现的问题包括门把手和旋钮的温度过高、玻璃门选材不当导致的温度过高、内部加热源设计不当导致的加热部件过热；此外，在电烤箱使用过程中，电源线也可能会因为设备负载过高、短路和环境等原因发热，导致外部绝缘层老化剥落甚至过热起火而引发火灾。

由风险地图的绘制结果可知，电烤箱行业普遍存在产品发热风险，发热事件频繁发生使得发热处于风险地图的高风险领域，成为电烤箱行业相关上下游企业急需关注的重要问题，建议有关部门、第三方机构和行业协会加大对发热项目的监测力度，定期进行该项目的风险排查，监督和协助企业制定发热项目的改进措施。从产品生产企业角度出发，分析降低发热风险的风险举措主要有：企业在生产过程中要注意电路和发热源设计，以及冷却风扇的安装，考虑所有出现加热部件过热的可能情况，降低产品内部发热的可能性，增加电源线端口处的质量安全，防止因电源绝缘层老化发生漏电事故，在内部、外部电源线接触端口，专门设置一个隔间，既方便操作，也有利于热量快速地散发；电烤箱产品大多为金属外壳表面，为使消费者在正常使用过程中注意不触及烤箱体内部，在金属壳外部应贴有醒目的标识和明确的高温提示；电烤箱产品的开门手柄可以为金属材料和塑料膜制材料，在检测过程中都存在手柄温度过高的现象，企业在生产过程中要按照GB 4706.1的要求合理地控制产品的最大升温；对于电烤箱的内部布线应该有严格的规范。在合理清晰的布局情况下，保证线路的材质和绝缘能力。通过较粗线芯的电线和稳压器来保证电烤箱即使在功率过载的情况下也不会发热、烧毁，杜绝出现短路、断路的情况发生。

b）非正常工作

电烤箱产品的非正常工作情况可能存在的原因主要有：加热温度不准确、定时器不准确，加热不均匀和不加热情况。导致加热温度不准确的原因可能是加热源故障、工作电路故障或者是箱体保温措施不达标等。导致的结果轻则是食物不熟或者烤焦无法食用，重则是电烤箱过热起火或者爆燃；定时器不准确一般是定时器本身的故障原因，或者是使用者忘记使用电烤箱加热，如果定时器失效，烤箱持续工作若干小时，就很容易发生事故；加热不均匀，也是一种非正常工作状态。一般情况下是烤箱内的扰波器损坏或者是反射板损坏造成的，还有极个别原因可能是隔热层破损，这种情况一般不能造成严重的后果，但是一定会影响食物烤制的口感；不加热，一般情况下是因为加热源损毁和电路损毁。从根源上掐断了热量的来路，只能是送修或者是选择报废。

通常情况下由于非正常工作发生的可能性较小，多与产品本身的性能相关，企业要注重电路设计及相关零部件质量，提升产品的使用寿命。

c）稳定性和机械危险

稳定性问题从使用者角度出发，主要表现为：在电烤箱的水平铰链门上放负载物时，电烤箱倾斜并翻倒，临时将食物放在水平打开的门上，可能导致电烤箱倾斜或翻倒，导致高温烘烤完的食物或仍在高温状态的电烤箱烫伤用户，存在烫伤风险。机械问题主要体现在玻璃门与电烤箱箱体之间的合页能否平顺地开合，如果不能平顺地打开玻璃门就有可能造成开门过程中用力过猛将电烤箱拖拽坠地，造成损毁甚至砸伤使用者，或者烤箱内部的旋转烤盘的滑轮和旋转轨道如果契合不好，则不能顺畅地转动，导致食物在烤制过程中不能均匀地受热，可能会因此烤焦不能食用。

d）结构风险

在GB 4706.1—2005标准第22.13条中指出：手柄有这样的结构，以使其在正常使用过程中被抓握时，操作者的手不可能触及到那些升温超过标准值对在正常使用中仅短时握持手柄所规定的值的零件。结构上的设计不合理一般体现在人体安全设计上，在正常使用中握持手柄时，触碰到其他温度过高的部位而被烫伤，存在烫伤风险。此外，除去嵌入式电烤箱不存在移动的问题，一般的普通家用式电烤箱在移动过程中存在不好移动的问题，通常男性力气还可以完成移动的过程，女性就需要专用的把手或者滚轮来完成移动。

e）玻璃门性能

对电烤箱玻璃门的测试主要是模拟电烤箱在使用过程中可能经受的热冲击：玻璃门放入230±2℃的恒温箱中1 h，后迅速投入15±1℃的水中，5 min后取出观察玻璃是否出现裂纹、破损或爆裂现象。可能导致电烤箱在烘烤食物的过程中或烘烤后，发生玻璃门爆裂，其产生的高温碎渣可能烫伤或扎伤甚至更严重地伤害用户。

由于玻璃门爆裂引起的物理危害程度往往跟玻璃材质有关，如果企业在生产过程中选择适合的材质，使得玻璃破碎能够产生足够多的细小碎渣，且碎渣无锐利尖端或棱缘，则可有效地降低意外发生时的危害。

4 对策建议

4.1 强化风险管理意识，增强风险管控能力

提高风险管控能力，需提高相关主体的主动预防意识。近年来，在质量强国战略背景下，工业企业改进、提升产品质量意愿逐年提高，但缺乏抓手、无从下手的情况也普遍存在，需要以风险管理为切入点，以防范风险、降低安全事故的结果为导向推动企业质量管控能力提升。

首先，加强产品风险管理顶层设计，建立健全风险管理政策体系。政府重视风险管理相关文件的政策引导，推动风险管理相关政策和管理标准的贯宣。合理有效地统筹和协调相关部门的资源和力量，使部门、行业协会和企业明确各自的职责并在风险管理中充分地发挥作用，定期开展高风险行业、产品质量风险监督抽查活动，推动整体风险管控能力的提升。其次，建立健全行业风险管理机制，提升行业内产品风险管理自律意识。行业协会需提高对产品质量安全的重视程度，响应政府对行业标准的规定，通过定期的产品风险监测、行业专家研讨等活动形式，提高行业整体风险管理自律意识。同时，协助产品处在高风险领域的企业，对降低产品风险提出有针对性的措施和改进建议。再次，增强企业风险责任意识和自主性，发挥企业作为产品风险管理的主体作用。企业要将控制产品风险、保证产品质量安全作为社会责任，将事后品牌危机应急处理转变为事前对风险的主动预防，构建完整的风险管理流程，提高对产品质量安全的主动保障。在突发事件发生时，企业应当勇于承担责任，及时地向社会公开事实真相，充分发挥企业主体作用。最后，调动社会各方力量，提升全社会风险管理理念。产品质量安全与人们的生活息息相关，需充分地调动社会各界树立风险管理意识，推进风险管理工作的高效开展。

4.2 创新风险管理方法，提升风险工具效能

创新风险管理方法首先是产品全生命周期风险监管方法。从系统和全过程来看，通常风险管理工作更多的是侧重事后的品牌危机管理，忽略对事前、事中、事后的不同阶段的风险管理研究，因此，需要制定基于产品全生命周期创新风险管理方法。其次，进行风险的分级监管。可将风险地图绘制过程中风险源、风险概率和风险等级的科学分类方法运用到风险管理流程中，重视风险的分级监管。最后，风险管理方法创新离不开风险管理工具的使用创新，结合风险工具的经济适用性，合理地选取创新工具进行有针对性的风险管理。为使得行业、企业的风险管理工具充分地发挥应用价值，鼓励企业结合大数据、云计算和物联网等新一代信息技术，开发更具针对性和经济性的风险管理工具。

4.3 推动开展风险研究，理清产品风险源头

在各种行业、各个领域组织开展风险研究工作，联合产、学、研、用开展协同研究和共性技术公关，攻克一批非竞争性共性质量技术问题，解决影响产品质量可靠性、稳定性、安全性和适用性等共性技术问题，以质量技术手段，推进产品质量提升协同发展，提高供给体系质量和效率，降低产品质量安全风险。开展风险源归类和相关数据统计的研究，做好风险源信息的识别、收集、整理、筛选和反馈等工作，通过行业、企业间的交流合作来寻找潜在的风险源，对风险问题进行标准研制，规范对风险管理情况的说明。由于风险源时刻在变化，包括行业、企业在内的相关主体要时刻关注风险源的动态发展，及时地制定有针对性的风险管理措施。从源头上合理规避风险源，提高风险管理的效率。

4.4 构建数据统计渠道，搭建风险交流平台

风险工具的使用需要庞大、准确的数据作为支撑。相对于国外因消费品造成死亡、伤害等完备的风险信息收集渠道，我国在使用风险管理工具进行风险评估时获得大量而精确的数据还很困难，行业协会需加强与相关部门在产品风险信息方面的协调合作，积极地拓展风险信息收集渠道。

首先，搭建风险管理交流平台，促进国际、行业间对风险管理工具的广泛交流，收集国内外产品风险信息和质量数据，扩展数据收集渠道，打造权威、全面的风险信息共享平台；其次，建立消费者沟通互动的平台，通过消费者对产品质量问题反馈和消费者产品事故伤亡情况，丰富风险事故数据库，提高风险地图工具应用的实用性；最后，搭建风险管理公众账号，关注工业行业风险管理的最新动态，提供国内外风险管理前沿信息和风险管理工具，推动行业内部风险地图工具编制工作的推广和使用，搭建产学研用各方沟通互助平台。

5 结束语

质量问题事关转型发展，事关民生民心，事关国家形象。加强风险监控是提高产品质量安全的有效途径。本文以提升产品风险管理能力为切入点，一方面着重研究产品质量提升对于风险管理促进，另一方面风险管理对于企业品牌维护，在电子电器行业试点开展部分产品风险地图编制工作，协助行业协会、企业梳理总结降低风险的措施及方法，提出工具导入、考核指标建立等建议，基于管理监控视角探索产品质量提升路径，推动中国制造向中国创造转变、中国速度向中国质量转变、中国产品向中国品牌转变。