基于完成率指标的物流运输优化实践

赵文杰

(中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司，浙江 宁波 315207)

涤纶低弹丝油剂作为涤纶高速纺的添加剂，可有效保护纤维、减少摩擦，进而解决纤维存在的毛丝、静电等问题，具有广阔的市场前景。涤纶低弹丝油剂的组分和柴油相近，而价格更具优势，多产涤纶低弹丝油剂意味着少产柴油，有效降低柴汽比。中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司(以下简称镇海炼化)深挖内潜、精打细算，统筹全局提高市场判断能力，围绕提升产品出厂计划完成率这个关键指标进行攻关，找差距、补短板、定措施，持续优化储运系统和物流运输组织模式，以市场为导向做大高附加值产品的出厂量，精准对焦创效增效这个核心目标。

1 数据调查与目标设定

为体现活动数据的真实性和可比性，以2019年3月为节点，对上一周期的相关数据进行统计(如表1所示)。表1数据显示：镇海炼化涤纶低弹丝油剂出厂总量呈现阶段波动和总体上升趋势，其中铁路出厂量占出厂总量较大比重(统计周期内平均占比达67.8%)。而在单独进行的涤纶低弹丝油剂铁路出厂计划完成率数据统计显示，月度计划完成率指标在首批出厂初期较为平稳，后期波动较大并呈现下行趋势(计划完成率最大值100%，最小值90%，平均值97.40%)。

表1 涤纶低弹丝油剂历史发运量统计 t

鉴于以上数据进行目标依据分析：根据现场调查的数据，2018年10月、11月、12月和2019年2月这4个月的实际完成率均在97.40%(活动当前平均值)以下，若将这几个月的计划单月完成率通过分析欠缺因素、提升短板后全部达到活动当前平均值水平，理论上所选取全部月份计划完成累计计算平均值肯定会得到提升,据此设定目标为98.66%。

2 过程分析及实践

物流是物品从供应地向接收地的实体流动，根据实际需要对商品、服务消费以及相关信息从产地到消费地的高效、低成本流动和储存进行规划、实施与控制的过程。优化的目的在于根据物资实体流动的规律，应用管理的基本原理和方法，对物流活动进行计划、组织、指挥、协调、控制和监督，使各项物流活动实现最佳的协调与配合，以降低物流成本，提高物流效率和经济效益[1]。

根据镇海炼化涤纶低弹丝油剂物流出厂实际现状，围绕创效增效这个核心目标，将铁路出厂计划涉及的产运销链条因素分解为产品产销进度安排、货物出厂进度平衡货源库存跟踪管控、车辆运行组织调配、洗装车作业管理、客户业务跟踪等子模块，按照人、机、料、法、环5个影响目标输出结果的各项因素进行全面性调查、分析和数据汇总、统计，并进行针对性末端因素识别、评价。最终确定货源/库存供给(原料因素)，产品性状(原料因素)，车辆调配方案控制(工艺因素)，加剂、沉降、搅拌等产品生产工艺(工艺因素)为4个主要因素。

2.1 货源/库存供给因素优化调整

镇海炼化供氢装置和Ⅰ、Ⅱ加裂装置为生产涤纶低弹丝油剂的主要装置，产成品仅有G812这一个储罐。发生异常情况导致库存为零或库存不足时，无有效替代货源，单一储罐存在抗风险能力不足的弱点。同时，造成的生产结构、库存状况异常变化还会成为出厂进度平衡的制约因素。

紧盯涤纶低弹丝油剂产量以及质量情况，围绕库存量(k)与出厂计划量(c)实现动态平衡(一般原则：k≥c)目标，加强产品或库存与计划量报批岗位之间的信息互通，根据库存量动态测算出厂计划报批量，进行产品出厂计划与货源供给数量关系平衡调整，对库存控制留有一定余地，发生异常状况及时传递信息和调整发油计划，避免出现因库存无货导致计划落空无法装车情况，进一步提高计划报批的准确性、可执行性。同时考虑各种物流运输方式出厂的相关性，其中公路运输与铁路运输的相互制约性较强。针对公路出厂由客户承租车辆自行提货导致的出厂计划取消、变更等的不确定性属客观因素，加强承运商运输车辆、人员的协调管理，根据运输物流方式的适用性统筹配置出厂计划，建立各种物流运输方式出厂计划执行的动态平衡[2]。

2.2 产品性状因素优化调整

涤纶低弹丝油剂产品质量合格标准为：外观,透明油状液体；pH(5%水分散液),6.0～8.0；密度(20 ℃),0.80～0.95 g/cm3；乳化性(1%水溶液),呈均匀乳白色液体；闪点(开口),≥130 ℃；水质量分数,≤1.0%。若产品性状、质量标准不合格，严禁安排装车和出厂，出厂计划就会被打乱甚至落空。

新产品的用途是增加化纤的弹性，并且要溶于水。在投产初期，上游装置产品组分呈现较大含水量，导致频繁发生进罐产品组分外观分析不合格的问题，攻关难度很大。通过新增聚结器、过滤器和完善换热流程等多项举措，提升产品质量和产品组分合格率。从源头跟踪出装置组分的含水量，密切关注上游环节技术改造进度，确保过程环节大罐水含量合格。加强组分罐G808、G809沉降脱水，按每年0次的指标频次严格控制，确保倒入G812后不会与复合DTY油剂乳化剂发生反应。G812封罐后2 h，加强外观检查，确保所有批次分析一次合格率均达到100%，加快出厂节奏。

2.3 车辆调配方案控制因素优化调整

车辆调配涵盖到发、解体、编组、卸车、洗车、装车、计量过磅等作业过程，这一过程需借助一定的输送管线及装卸、计量设施等，综合运用相关技术设备和人力资源，组织相关部门或不同作业环节进行有目的地协调和配合，按照既定的生产规则、作业方案、约束条件，从而实现运输对象的运送转移及其相关技术、经济和安全管理过程，此过程为出厂计划完成率的关键影响因素[3]。车源方面，空车不足为车辆调配方案作业过程控制复杂性的直接表现形式或最终结果，其往往不是某单一环节出现了问题，一般需要溯源延伸至链条前端的所有环节，以及各作业关联环节之间的协同过程。空车不足或有车不及时装车和出厂，也将直接导致计划取消。

限定以攻关课题所需的现场数据调查与原因分析程序为时间节点，对涤纶低弹丝油剂运转车辆的进出厂历史数据进行统计分析，空车车源进厂时间主要集中在每日的7∶00～10∶00和18∶00～21∶00两个时间段，频次分布呈现非均匀性；重车出厂时间主要集中在每日的11∶00～17∶00以及18∶00～21∶00两个时间段，且在11∶00～17∶00阶段出发车次频次分布相对均匀。

运转涤纶低弹丝油剂的车辆全部由客户方采用租赁方式自行提供，以签订的车辆运行质保承诺书时间跨度为一个周期，按8辆一批配置并固定循环使用，车辆检修有关技术条件按国家铁路标准执行。2018年7月第一批投用的罐车段修修程分别于2019年6月、7月、8月到期，2019年7月第二批投用的罐车段修修程分别于2020年1月、6月到期，检修超期车辆面临停用、停装，直接导致空车车源不足。同时，客户所提供的质保承诺书截止日期与车辆到期应送检修日期之间存在空档期，存在质量风险，即处在质量风险空档期的车辆一般也会限制使用。

鉴于固定循环车辆为客户方提供，使用等级较高，且车辆调配存在周期检修技术替换和质量交叉风险。因此建立和完善车辆周转运输技术台账，滚动识别潜在质量风险，根据车辆技术条件进行运行信息跟踪和预警，对检修到期停用车辆提前进行技术替换。同时针对车辆到期送检与质保承诺书时间范围存在空档期，向质量部门提前反馈信息，对两者技术条件协同考虑，避免空档期质量风险。车辆技术替换期间，确认过渡车辆的技术参数与装卸设施、安全性能匹配，严格控制车辆的周转使用。

首批涤纶低弹丝油剂出厂以来，一直按车辆普洗后装车的工艺流程执行操作。后期根据客户方提供的车辆质保承诺书，与质量、计划部门协调，2019年4月26日开始，取消到达空车普洗操作流程。同时严格要求车辆按标准使用，根据客户要求专车专用、固定循环，明确车辆首次装车质量标准(首次装车需普洗，罐内严禁沾水和混入其他介质)，压缩单批次洗车/转线作业时间。

为加快推进油台装车设施涉及涤纶低弹丝油剂升级改造，将厂8道437线末端集中布置的4只(8-26、8-28、8-30、8-31)装车鹤位设施停用(或转为备用)，出泵阀后利旧662线至厂11道，按5只(11-5、11-6、11-7、11-8、11-9，其中11-5为可变鹤位)鹤位集中分布设置，且功能相对独立。在此基础上，积极跟进流量计定量装车和计量设施投用，实现对空/重车地磅计量方式的替代和装车/计量同步[3]，力求压缩单批次转线/过磅时间。同时加强信息沟通协调和反馈，按日最大周转两批次(4车/批)进行出厂计划平衡控制，监护车辆运行周转情况，沟通客户单位及时卸车，提高车辆运行效率和卸空率，力求控制计划报批率和完成率达到100%。

2.4 生产工艺因素优化调整

G812付低加剂环节受(加剂)槽车就位时间制约，通过加强与计划处、物资装备部门的联系，协调复合DTY油剂乳化剂进厂环节，合理控制周转作业时间。针对既定工艺流程下存在的添加剂沉积储罐底部导致油品外观浑浊等不合格现象，且发生频率无固定规则可循的现状，加剂后期严格按1∶99(添加剂与加裂白油比值)完成进油、调和，并执行“沉降(2 h)→搅拌(4 h)→沉降(2.5 h)→分析”工艺流程作业标准，确保搅拌充分、混合均匀。条件满足则进一步压缩“付低-加剂-沉降-搅拌”中间环节等待时间占有效库存时间的比例。

加快推进涤纶低弹丝油剂加剂升级改造项目，原位更新改造内浮顶罐G808，作为涤纶低弹丝油剂调合罐，新增搅拌、脱水设施，配套完善涤纶低弹丝油剂出厂及倒灌流程，利旧660线进行配管进行调整优化。原有重芳烃输送泵B366改为涤纶低弹丝油剂出厂泵B367的备用泵，增加B367进出口与B366之间的跨接流程，B366原进出口阀门处增加盲板，来自G808和G812的涤纶低弹丝油剂产品经(B366、B367)输送至(661#)小商品、(662#)油台、(663#)成码、(661A#)罐区。同时优化工艺流程用于5号工业白油加剂，增设两台(纯08、纯09)DTY油剂乳化剂卧式储罐，以及相应的机泵、管线、伴热等配套设备设施，改变了仅能通过汽车槽车直接卸剂进罐的原有加剂流程。在这种模式和流程下，采购到货的添加剂提前卸至预制卧罐形成库存(采购周期可根据库存量灵活控制)，加剂的时效性受加剂槽罐车到货时间、批次、数量等的制约因素会大大降低，当G808/G812付低后可实现在线加剂，取消倒油环节，有利于加快产品出厂。

涤纶低弹丝油剂目前产品储罐只有G812，该罐储存量为400～2 700 t，实际每罐次可参与外付量约2 300 t。从付低后卸剂、倒油、封罐、搅拌、分析到合格后出厂需2 d时间，其中装车工艺流程泵(B367)的工作参数为：扬程62 m，流量160 m3/h，功率45 kW。考虑油台涤纶低弹丝油剂鹤位改造后为4+1的配置，而当前技术条件一批对位4辆，2辆一组开泵同时装车，平均每组装车时间为1～1.5 h，流量、流速具有很大提升空间。后期进行设计方案安全和可行性评价，按单批次同时装车数(≥5辆/批次)实际条件下的最佳性能应用指标，进一步优化提升机泵设备参数性能配置。

2.5 优化调整的效果

坚持精细化管理理念，统筹资源拓展物流运输价值链优化空间，建设和不断完善物流运输、装卸和罐储设施及生产组织体系。镇海炼化通过提升出厂计划完成率这个关键指标，做大自销高附加值产品出厂量和市场份额，创效增效成果显著。

数据统计结果显示，涤纶低弹丝油剂铁路出厂计划完成率由活动前的平均值(97.4%)提升至活动后的平均值(99.91%)，超过了活动起初设定的目标值(98.66%)，活动目标成功实现，且至2021年6月节点计划完成率依旧维持高位(如表2，统计时间截至2020年1月)。

表2 涤纶低弹丝油剂出厂计划完成率统计

3 结语

面对产品不断调整、升级出厂需要，以及当前依然存在的选用车辆检修期跨度大，技术替换周期短，变更频繁；GHA70型新车技术指标与既有设施安全性能不匹配；公路发货由客户自承自提的不确定性，产品资源出厂平衡计划易被打乱等客观问题，镇海炼化应该在继续开展针对性课题攻关，加强车辆检修管控，延长周期、减少变更；优化车型选用，或对既有装车设施技术升级改造；控制库存，跟踪公路自提进度，运销一体，加强出厂计划平衡管控等方向继续优化调整，力求计划完成率得到进一步巩固和提升。