我国岩土工程施工技术的成就——复合桩

刘金波，柳致富，邓亚光，戴 斌，郭金雪

(1.中国建筑科学研究院有限公司国家建筑工程技术研究中心，北京 100013； 2.华东岩土工程集团有限公司，北京 264299；3.劲桩科技有限公司，北京 100094； 4.北京荣创岩土工程股份有限公司，北京 100085)

1 地基基础工程施工的重要性

地基基础工程是一切土木工程的基础，是保证土木工程安全、正常使用、耐久性能的必要条件，地基基础出现事故的土木工程，一定是一个不成功的项目，且多和施工有关。地基基础工程涉及勘察、设计、 施工、检测和监测，而与岩土工程相关的施工设备、技术能力、施工质量，是实现地基基础功能的决定性因素。勘察、设计都可能存在一定程度的不准确性，这主要是由于岩土的复杂性使勘察常常不能完全反映岩土的实际情况，造成依据勘察报告进行的设计先天就存在局限性；由于计算参数不准确以及计算假设和实际差异，岩土工程计算的准确性低；检测数量和实际工程的数量差距很大，使检测很难完全评估地基基础工程的质量，以桩基为例，一般桩的承载力检测数量只占1%。基于以上分析，和岩土相关的地基基础施工对于确保地基基础工程安全乃至土建项目的安全至关重要。

改革开放以来，我国土木工程建设取得举世瞩目的成就，如高铁、地铁、大型桥梁、高层和超高层建筑、大型机场等建设领域。截至2020年底，我国的高铁里程达3.79万km，世界第一；世界桥梁跨度最大的十大拱桥、十大梁桥、十大斜拉桥、十大悬索桥,中国分别占据了一半；截至2019年12月31日，中国内地累计有40个城市开通地铁，运营线路6 730.27km；据不完全统计，我国已建成超高层建筑127座，在建38座；根据中华人民共和国国家发展和改革委员会、中国民用航空局联合发布的《全国民用运输机场布局规划》，到2025年，将新增布局机场136个，全国民用运输机场规划布局370个，其中计划建成约320个。这些举世瞩目的工程业绩都是建立在高水平的地基基础工程施工上的，保证高铁、地铁、桥梁、超高层建筑的安全和正常使用，地基基础施工技术居功至伟。

这些大型基建项目涉足的岩土工程施工各有特点，如地铁多以盾构法施工；高铁会穿过山谷，需要隧道施工和桥梁桩基础施工；机场需要地下空间的开发和大跨度结构荷载集中对应的地基基础差异沉降控制问题；超高层建筑一般有很深的地下室并且对基础沉降变形要求更高。由于篇幅所限，不能一一论述这些大型项目岩土工程施工技术进展。但这些项目岩土工程施工都离不开桩基础，如首都机场三期建设有约1万根桩，新修建的大兴国际机场也有近1万根桩，包括基础桩和护坡桩；各种桥梁基础多采用桩基础，靠桩基础提供竖向和水平承载力；已建成的超高层建筑基本都采用桩基础；地铁车站由于跨度大、荷载大，很多也都采用桩基础；此外还有量大面广的民用建筑，很多也采用桩基础，尤其是软土地区。因此，本文以桩基础为切入点，介绍我国桩基础所取得的进展和成绩。

2018年6月，我们对现有地基基础的相关规范进行了统计，涉及地基基础工程的规范有239本，包括国家标准、行业标准、地方标准和团体标准。有关桩的规范有57本，数量排第1位，每本桩的规范基本就是一种新桩型或与桩相关的技术，每种桩型都有其适用范围和优点。近40年的大规模土木工程建设，促进我国的桩型逐步从传统的预制桩和灌注桩向个性化发展，有代表性的如扩径桩、夯扩桩、螺杆桩、变截面桩、水泥土和混凝土复合桩、耐腐蚀预制桩等。又如北京波森特公司的载体桩，卓典公司研发的螺杆桩，很多公司研发了钢筋混凝土和水泥土复合桩。桩施工工艺有了很大提高，如华东岩土工程集团有限公司在大连某嵌岩灌注桩施工中，成功实现了桩底沉渣为零，承载力大幅提高。由于篇幅限制，本文仅介绍混凝土和水泥土组合的复合桩系列，下文简称复合桩，该桩型由中国人发明，有很多优点和广阔的市场前景。

2 复合桩技术

复合桩是由混凝土芯桩和外围同心的水泥土环构成，即在混凝土桩外围有一定厚度的水泥土环，二者结合在一起，借助混凝土桩的刚度将荷载传到深部土层，借助水泥土环，将侧摩阻力传到桩周围的土体，如图1，2所示。该桩型最早由中国建筑科学研究院刘金砺研究员提出，并在1998年由刘金波博士、陈新民工程师在河北省新河钻机厂进行原型对比试验，取得很好的效果。

图2 复合桩

刘金波的试验结果证明，在相同地质条件下，直径500mm的混凝土灌注桩和外径900mm的水泥土桩形成的复合桩，其竖向承载力比直径900mm的普通钢筋混凝土灌注桩提高20%以上，而混凝土用量减少75%，且没有普通泥浆护壁钻孔灌注桩对环境的不利影响，经济效益和环保效益非常明显。试验加载模式和Q-s曲线如图3，4所示。

图3 试验加载模式示意

图4 不同桩的静载试验曲线

此后，复合桩在土木工程中的应用得到了快速发展，先后编制了多本地方和行业标准，如天津市发布的DB29—102—2004《劲性搅拌桩技术规程》、江苏劲桩公司编制的JGJ/T327—2014《劲性复合桩技术规程》、山东省建筑科学研究院编制的JGJ/T330—2014《水泥土复合管桩基础技术规程》。目前，我国复合桩已发展成为系列产品，芯桩可采用高强度等级混凝土的预应力管桩、空心方桩、预制实心方桩，也可以采用钢管桩。水泥土桩可采用现场搅拌、高压旋喷、水泥土压灌、DJP工法等进行施工。根据芯桩和水泥土长度关系，分为混凝土芯桩和水泥土环等长、大于或小于水泥土环长度3种类型。其施工过程如图5所示，先搅拌形成水泥土桩，在水泥土初凝前，将芯桩压(打)入水泥土中，芯桩和水泥土结合成一体，形成复合桩。

图5 复合桩施工示意

3 复合桩优点

3.1 水泥土环使桩、土间传力合理

桩、土间传力合理是一种桩型具有生命力的基本条件，桩土间的传力合理可使材料强度和应力水平匹配，使桩、土之间更好地协同工作，材料强度得到正常发挥。复合桩和普通钢筋混凝土桩的最大区别是桩、土之间有1层强度适中的水泥土环，这是该桩型的最大特点，也是优点。这里提到的“强度适中”是指材料强度介于混凝土和土的材料强度之间，高于土的强度，但低于混凝土的强度。一般水泥土的强度比混凝土低约2个数量级，比对应的土高约2个数量级。传力合理使复合桩比普通桩承载力提高，具体体现在以下方面。

1)避免刚度突变引起的桩、土间滑移破坏

桩侧摩阻力是靠桩侧周围的土提供的，当桩、土之间出现滑移时，桩的侧摩阻力会大幅降低。由于桩身混凝土和周围土的刚度差异巨大，也就是桩、土之间存在很大刚度突变，在桩、土荷载传递过程中，桩、土界面容易出现滑移破坏。而强度介于桩、土之间的水泥土环恰恰起到刚度过渡的作用，避免桩、土之间过早出现滑移破坏，使周围土的承载力得到有效发挥。

2)水泥土的剪胀特性使桩侧摩阻力提高

水泥土在承受混凝土桩的侧摩阻力，也就是剪力作用下，会出现剪胀，剪胀可使水泥土环和环内的混凝土芯桩、环外的土之间压力增大。理论计算证明，剪胀可使水泥土与混凝土芯桩和周围土之间的围压增加10%以上。压力增大可使桩与水泥土环、水泥土环与土之间侧摩阻力增大，提高桩侧摩阻力。

3)水泥土环和环外土体结合紧密

水泥土一般是搅拌或高压旋喷形成的，由于施工过程的压力作用，水泥浆向周围土渗透，使水泥土与土之间没有非常清晰的界面，其与土之间结合紧密，结合效果远高于混凝土与土之间的结合，使桩侧摩阻力提高。一些实测资料证实，相同地质条件下，水泥土和土之间的桩侧摩阻力，可较混凝土桩与土之间侧摩阻力提高20%以上。

3.2 地基基础工程事故发生概率低

本文所指的地基基础工程事故是指由于勘察、设计、施工、监理、监测或检测等原因造成的地基基础工程质量问题或对周围环境产生的破坏，使施工不能正常进行，影响工期，增加造价。具体可分为以下几种情况。

1)地基处理过程、桩基施工期间、基坑支护施工和使用期间存在问题，表现出施工不能正常进行，影响周围环境安全等。

2)地基处理、桩基施工完成，验收时不满足设计要求。表现出必须进行分析和处理，来评估不满足设计要求会引发的问题，可能需要进行相应的加固。

3)主体结构施工开始直至建筑物使用期间，由于地基基础的问题，如沉降变形问题、耐久性问题等，影响建筑物正常使用甚至安全。

与土木工程的其他分项相比，地基基础工程是土木工程中发生事故概率高的工程分项，而桩和其他结构构件相比，可以说是工程事故发生概率非常高的子项。如对于灌注桩，特别是泥浆护壁钻孔灌注桩，影响桩质量的因素很多，常见的如泥皮、沉渣、桩身质量问题、颈缩甚至断桩、承载力离散性大等问题。某工程桩桩-土之间的泥皮厚度如图6所示，约有2cm，该桩竖向承载力检测不满足要求，整个项目进行补桩加固。

图6 桩-土之间的泥皮

某灌注桩的桩身混凝土钻芯取样如图7所示，桩下部混凝土离析，没有强度。分析原因是桩身下部混凝土凝固前，水泥被流动水带走，只留下砂石。该项目抽检的其他桩也存在类似情况，整个项目桩报废，重新进行桩施工。由于桩质量问题，延误了工期，增加了造价。

图7 桩身混凝土离析

某钻孔灌注桩颈缩如图8所示，由于桩颈缩，桩身承载力可能不满足设计要求，尤其是桩身上部受力较大的部位，必须进行加固。

图8 灌注桩颈缩

某灌注桩桩底沉渣如图9所示，从图片可看出，桩端持力层为基岩，沉渣成了持力层与桩端的软弱夹层，基岩的承载力不能有效发挥，影响桩的承载力。调查发现，绝大部分承载力不满足要求的嵌岩桩，是由于桩端沉渣造成的。

图9 桩底沉渣和桩端混凝土离析

某工程灌注桩承载力检测结果如图10所示，检测6根桩，只有1根满足设计要求，其余5根桩都不满足设计要求，且离散性非常大。当承载力不满足要求时，一般要停工、扩大检测范围、分析原因、研究加固方案、进行加固施工、加固后再进行承载力检测。由此造成的工期延误和工程造价的增加是非常大的，且相关方都会受到一定损失，个别企业因地基基础工程事故损失巨大而破产。

图10 某灌注桩静载试验曲线

对于预制桩，沉桩过程由于需要很大的压(打)桩力，常常出现桩体受压(打)破坏的情况，尤其是当桩侧土较好、桩较长需要很高的压(打)桩力沉桩时。

与常规的灌注桩比，复合桩发生地基基础工程事故的概率非常低，主要是由于芯桩一般采用预制混凝土，常规灌注桩的一些质量问题都不会发生；另一方面，混凝土芯桩在水泥土初凝前压(打)入水泥土内，其所需要的压(打)力大大低于压(打)入相应土层的力，能最大限度减小预制桩身在压(打)过程中受到的损伤。因此，相较于传统的预制桩和灌注桩，复合桩施工发生地基基础工程事故的概率大大降低。

3.3 对环境影响小

随着整体国力的提升，我国对环境保护的要求越来越高，出台了很多环境保护措施。对应于地基基础行业，任何一种桩施工技术的推广应用，首先应满足相关环保要求。理想的桩型，其施工过程应对环境友善或影响很小。目前的地基基础施工，如桩、基坑支护、降水等，常常造成环境污染甚至破坏，如周围道路、管线开裂，建筑物发生不均匀沉降，严重的如市政道路塌陷，造成人员伤亡。相较于普通的灌注桩和预制桩，复合桩施工时对周围环境影响很小，表现在以下几方面。

1)无泥浆排放

对于泥浆护壁钻孔灌注桩，需要利用大量的泥浆来维持孔壁稳定，这些泥浆的排放会对环境造成不利影响，同时，消耗大量淡水，浪费了资源。

2)无弃土消纳

目前的灌注桩施工绝大部分采用取土工艺，即置换出孔内土后灌注混凝土，如螺旋钻取土、旋挖钻机取土、人工取土等，都有大量弃土外运问题，弃土的外运和堆放影响环境。复合桩施工是将地基土原位搅拌，没有弃土外运和消纳。

3)挤土效应低

传统的压(打)入预制桩，常常由于沉桩过程的挤土效应造成既有桩隆起、倾斜偏位，甚至造成周围环境破坏。某预制桩基项目由于挤土效应造成桩倾斜如图11所示。相较于传统的预制桩施工，复合桩施工时挤土效应降低，一方面原因是水泥土搅拌过程使原状土结构破坏，应力释放；另一方面，预制桩是在水泥土凝固之前压入的，流塑状的水泥土由于强度很低，大大减小了对桩周围原状土的影响，可减小甚至消除挤土效应对周围环境的不利影响。

图11 挤土效应引起的桩倾斜

4)可节约钢筋混凝土

在相同承载力下，复合桩的混凝土用量仅为常规混凝土灌注桩的30%左右，可节约大量的砂、石和水泥，利于环境保护。

3.4 降低工程造价

1)桩的承载力高，桩数少

复合桩的侧摩阻力是从水泥土外围发挥，且水泥土的侧摩阻力发挥值较混凝土高20%左右，这样可以较大幅度提高单桩承载力，减少桩的数量，从而可相应减小承台尺寸。同时，由于桩数少，施工周期短，可减少资金和应用成本。因此，复合桩可综合降低桩基础工程造价，一般可降低造价20%～30%。

2)减少或避免截桩

常规的预制桩施工，常常出现部分桩不能沉到设计要求深度的情况，造成截桩和材料浪费，如图12所示。对于复合桩，水泥土施工相当于对地层的检验，能确定持力层的准确位置，可按实际长度配置预制桩的长度，减少或避免截桩。

图12 某项目预制桩长短不一

3.5 适用范围广

由于具有降低工程造价、质量稳定和对环境友善的优点，复合桩施工技术得到快速发展。尤其是水泥土桩施工技术的改进和提高，表现在固化材料的改进、搅拌设备能力的提高、复合搅拌等。施工技术的改进，使复合桩可适用于任何与土木工程相关的桩基础，满足各种地质条件、各种荷载和沉降变形要求。具体技术改进如下。

3.5.1固化材料改进

传统的水泥土搅拌桩主要采用水泥作为固化材料，不仅造价高，且常常搅拌效果不佳。邓亚光研究员在多年实践的基础上，采用改良水泥基固化材料用于水泥土的搅拌。水泥基固化材料大体由以下成分组成：水泥60%～90%、砂5%～20%、矿渣微粉1%～10%、碱性激发剂 0.1%～2%、膨胀剂0.1%～2%、纤维材料0.05%～0.1%，以上成分的总和为100%。采用改良水泥基固化材料可使水泥土强度高、易搅拌、均匀性好。

北京荣创岩土工程股份有限公司配制了抗动水冲蚀的复合浆液，可有效防止地下水流动带走水泥固化材料。施工时采用自动化后台电子秤，按配方自动加入主材料，称重精度为0.5kg，再加入添加剂，确保浆液不流失。复合浆液可以抵抗流速0.15m/s水流的长期冲蚀，为在潮汐作用强烈的海边采用水泥土复合桩提供了质量保证。

3.5.2搅拌设备能力提高

早期的水泥土搅拌桩设备功率一般较低，功率37kW，搅拌直径500mm，搅拌深度15m左右。搅拌功率低制约了搅拌深度、搅拌直径和搅拌均匀程度。随着我国工业水平的整体提升，现在搅拌设备可采用大功率电机，主电机功率≥90kW，扭矩≥15t·m，搅拌轴数≥2或单轴输料管数≥2，搅拌头直径800～1 500mm，搅拌深度可达到60m。搅拌深度和搅拌直径的增大，为复合桩的广泛应用创造了条件。

3.5.3DJP工法

针对目前水泥土搅拌设备不能嵌岩、不适合搅拌含有块石土层的情况，北京荣创岩土工程股份有限公司研发了DJP工法，并在很多项目中成功应用。其技术原理是利用位于钻杆下方的潜孔锤冲击器在钻进过程中产生的高频振动冲击作用，结合冲击器底部喷出的高压空气对土体结构进行破坏，同时冲击器上部高压水射流切割土体；在高压水、高压气、高频振动的联动作用下，钻杆周围土体迅速崩解，处于流塑或悬浮状态；此时喷嘴喷射高压水泥浆对钻杆四周的土体进行二次切割和搅拌，加上垂直高压气流的微气爆作用，使已成悬浮状态的土体颗粒与高压水泥浆充分混合，形成直径大、混合均匀、强度较高的水泥土桩。DJP工法具有以下优点。

1)较大地拓展了旋喷桩的地层适用范围

DJP工法采用的钻头具有主动冲击能力，钻进效率高，对坚硬块体、岩石、硬地层(卵石地层)通过能力强，冲击钻头下部主动受力，易于控制钻杆垂直度，成功解决了在软硬相间的复杂地层中的应用问题。不仅适用于素填土、杂填土、黏性土、砂土等一般地层，而且适用于难以钻进的砂卵石、砾石、漂石、人工填海地层、抛石、混凝土旧基础、基岩等复杂地层，或是在支护桩+止水帷幕支护体系中，可以在2根支护桩中间位置施工，即使支护桩有扩径现象也对其施工无影响，有很大的优越性。

2)旋喷桩成桩质量显著提高

水泥土桩的垂直度、桩径尺寸和水泥土的均匀性对复合桩很重要，垂直度决定芯桩沉桩是否达到设计要求，水泥土的均匀性能保证侧摩阻力的正常发挥。DJP工法在垂直度控制方面有很好的改进，施工设备采用上、下双动力进行钻进，潜孔锤牵引导向性可保证施工过程中的垂直度不断修正，钻杆刚度大，钻机自稳能力强，垂直度偏差可控制在±0.5%，比其他工艺提升1倍以上。DJP工法钻进过程中喷射的水流与提升过程中喷射的浆液均压力较高，前者充分切削土体，加大影响范围，后者通过二次高压将浆液与四周土体进行混合，加之潜孔锤底不断输出的高压气聚集形成的微气爆，可以通过挤压、渗透进一步扩大成桩直径，从而形成大直径、均匀性较好的水泥土固结体。

3.6 理想的抗腐蚀桩型

钢筋混凝土的耐久性问题，制约了结构的使用年限，由于耐久性问题要经过20年左右时间显现，一些工程技术人员往往不重视混凝土耐久性问题，为工程安全埋下隐患。相较于上部结构的混凝土构件，桩基础的耐久性问题危害更突出，主要原因如下。

1)桩所处的环境差，常处于腐蚀、干湿交替、冻融等环境，容易出现耐久性问题。

2)桩一旦出现耐久性问题会使桩身承载力降低，甚至丧失，严重影响结构安全。

3)桩的耐久性问题不容易发现，只有当上部结构由于桩的问题出现破坏时，才可能发现桩耐久性出现问题。

4)桩出现耐久性问题很难修复，对于既有建筑桩基础的修复，理论上可行，实际上修复非常困难。

5)桩耐久性问题一般是区域性的，一旦出现可能造成不良社会影响。

沿海某城市高承台桩，由于耐久性问题引起的钢筋锈蚀如图13所示，由于存在严重安全隐患，该项目停止使用，待加固处理。

图13 高承台桩钢筋锈蚀

对于灌注桩耐久性问题，虽然可以采取抗腐蚀措施，但桩体的密实度、钢筋的保护层、凝固前腐蚀介质的侵入很难控制。钢筋混凝土耐久性的一个重要设计指标是钢筋的保护层，由于灌注桩成孔时JGJ94—2008《建筑桩基技术规范》中要求垂直度偏差不超过1%，在钻孔延深度不能保证垂直的情况下，钢筋笼必然不垂直，桩顶部位钢筋保护层可能满足设计要求，但保护层随深度逐渐减小，直到0，也就是超过一定深度，灌注桩的钢筋没有保护层。如图14所示，实线表示实际不完全垂直的桩，垂直偏差0.5%～1%，虚线表示理想完全垂直的桩。随着孔深的增加，由于钻孔不垂直，钢筋笼必然和孔壁土接触，钢筋失去了保护层。

图14 灌注桩无保护层示意

对于预制桩，虽然没有灌注桩的先天性缺陷，且桩身耐久性指标可具体测定，但常规预制桩打入或压入土中的巨大阻力，极易造成桩身质量的损伤，如桩体开裂，影响耐久性。

与常规灌注桩和预制桩相比，复合桩的耐久性能明显提高。首先，复合桩具有预制桩耐腐蚀性高、可定量检测耐久性指标、钢筋保护层有保证等优点，且大大降低了预制桩打入或压入过程对桩体的损伤；在水泥土初凝之前沉入预制桩，其克服水泥土的阻力大幅降低，桩体几乎不会受到损伤；其次，由于水泥土渗透系数很低，可比原状土的渗透系数降低100～1 000倍，能将腐蚀介质和桩体隔离，增加了对芯桩的保护效果。因此，复合桩是满足耐久性要求的理想桩型。

3.7 施工速度快

1)桩数量减少，施工周期缩短 复合桩承载力高，相同条件下，桩的数量少于常规灌注桩或预制桩，相应桩施工周期缩短，等同于加快施工速度。

2)流水作业利于提高施工速度 复合桩施工过程是先形成水泥土桩，后沉入预制桩，整个施工过程可形成流水作业，利于提高施工速度。

3)沉桩阻力小，压(打)入预制桩时间缩短 由于预制桩的压(打)入是在水泥土初凝前，沉桩阻力小于原状土，因此，芯桩沉桩速度较在原状土中沉入预制桩速度快。

4)每天沉桩数量提高 由于复合桩施工过程挤土效应小，与常规预制桩相比，每天沉桩数量可较大幅度提高，缩短了桩基施工周期。主要是由于常规预制桩施工时产生较大的挤土效应，可能对既有桩和周围环境造成不利影响，因此，相关规范对预制桩沉桩速率、每天沉桩数量都有规定，如《建筑桩基技术规范》7.4.9条规定：“应控制打桩速率和日打桩量，24h内休止时间不应小于8h”。

3.8 施工向数字化、智能化方向发展

数字化、智能化是未来桩基施工的发展方向，可更有效保证施工质量，提高施工速度。在数字化和智能化方面，复合桩施工取得以下进展。

1)采用数字化施工及物联网监控管理系统

DJP工法施工水泥土桩过程中，对桩的垂直度、搅拌深度、钻进速度、提升速度、喷水(浆)压力、浆液流量、钻机电流等进行实时监测，并实时上传至物联网大数据平台，便于工程技术人员管理。桩采用北斗导航定位系统，可自动导引桩位，使定位偏差≤20mm。各相关单位可通过手机APP或Web网页端形式抽查施工参数，实现了隐蔽工程透明化。

2)采用感知系统优化施工

邓亚光研究员采用含感知系统的智能多功能搅拌轴，同时在含敏感材料的水泥土桩和混凝土芯桩上设置探测感知元件共同组成测量系统，集原位测试、工程地质地球物理勘探、超声波CT成像的地质勘察功能于一体。采集的信息经分析系统分析，技术人员根据分析结果，对后续复合桩施工实时调整，以适应地质条件的改变，进一步控制喷浆、喷粉搅拌作业和混凝土芯桩沉入作业。

3.9 利于走向海外市场

海外工程有相应的技术标准和要求，通用的如美标、欧标，不同的国家和地区采用标准不同。对于桩来说，混凝土质量和桩的检测是必须满足技术标准要求的。对于复合桩，由于具有以上优点，在海外项目一定有很好的应用前景，且相对容易达到海外工程技术标准要求。具体可按项目当地认可的混凝土技术标准，在国内进行预制桩加工生产，通过陆路或海路运到相关国家，按当地的质量要求进行复检。水泥土桩可采用当地认可的水泥，材料检测问题简化，再采用目前成功的水泥土桩施工方法进行施工。避免了灌注桩施工需在当地加工钢筋笼、搅拌混凝土等检测问题以及泥浆排放涉及的环保问题，质量有保证，检测环节少，施工速度快。施工过程若受当地过多的约束，很容易引起地基基础工程事故。如2018年，我们负责处理东南亚某一带一路项目桩基工程事故，灌注桩承载力不满足要求，施工方反映的一个重要原因就是根据当地政府的规定，混凝土必须由当地搅拌站提供，我方不能自行搅拌，混凝土供应时间、质量都很难保证，大大约束了施工速度，且质量不可控。因此，复合桩从保证质量、施工速度和经济性等方面都非常适合在海外地基基础工程项目中应用。

4 结语

复合桩是改革开放以来我国自主研发的桩型，经过多年的工程实践，证明其具有受力科学合理、质量稳定可靠、对环境影响小、造价低、施工速度快、耐久性好等众多优点，能满足任何土木工程对基础承载力和沉降变形的要求，可在任何地质条件下施工。该桩型必将成为我国地基基础行业走向世界的一张闪亮名片，服务一带一路项目，服务世界土木工程。