操作管理系统助力企业精细化管理

陈国钰

（中国石化天津分公司，天津 300271）

1 项目建设背景

某公司生产操作管理仍采用传统的管理方式，班组工作效率低。部分资料、记录、报表没有统一格式，不规范，基层单位需重复劳动、多次申报，工作负担重。班组管理的日志、计划、记录、台账和报表仍采用传统的人工记录方式，而且纸张记录和保存加大了企业的管理成本。企业管理层的信息获取渠道狭窄，不能及时掌握基层班组管理的信息和数据。

生产操作管理已经成为企业的核心管理内容之一，实现公司操作管理信息化是实现生产操作管理精细化的重要保障，为产品质量升级、节能减排、降本增效等工作提供重要支撑。

2 主要功能及实施效果

生产操作管理系统是面向车间班组操作的管理系统，以工艺技术规程、操作法等工艺技术为标准，实现班组操作执行的全过程监控、操作水平的量化评价，支撑车间对班组的操作绩效考核，促进操作水平提升，并对工艺指标的调优提供数据支撑。

2.1 系统功能

操作管理系统主要功能块包括内操管理、外操管理、开停工管理、操作绩效、综合应用5个大项，28个子项。系统功能架构见图1。

图1 系统功能架构

2.1.1 内操管理

内操管理模块面向内操的生产操作业务，以总部统一的操作指标为核心，依据工艺卡片指标建立统一的装置运行监控指标标准库，作为装置的运行监控、班组操作绩效评价的数据基础，实现了工艺卡片动态管理。通过当班操作运行指标的监控，超差报警的分析，逐步减少超差次数，提升平稳操作水平。建立偏差分析改善体系，持续优化工艺指标。支撑工艺指标运行合格、平稳情况的分析，制定指标运行合理范围，达到持续优化指标上下限的目标。实现实时数据自动填写、操作日志、交接班日志电子化，方便数据的查询与追溯。

2.1.2 外操管理

外操管理主要规范外操的巡检作业，采用手持电子巡检仪，实现巡检的到点、到位和巡检内容执行的实时监控。保证巡检任务按时执行，并落实巡检的各项工作内容，能及时分析巡检数据、发现漏检及现场隐患等问题，提升了巡检质量，以保证生产的安全运行。

2.1.3 操作绩效

操作绩效对班组操作的各项指标执行合格率、操作平稳率、巡检按时率、巡检漏检率、APC投用率、自控率、质量合格率、外排污水合格率、班组能耗、班组收率/物耗、切断进料次数等11项重要生产操作绩效量化评价。可及时查询分析班组生产操作过程中在操作的平稳、安全、环保、质量、先进技术应用、外操巡检到位、能耗物耗等方面存在的问题。为提高班组操作水平提供了实实在在的依据。

2.1.4 综合应用

建立以操作绩效为核心的班组考核体系，自动计算出班组生产的变动成本、产值和收益，并将核算结果进行发布展示。通过主任驾驶舱模块将装置的操作合格率、操作平稳率、质量合格率、巡检漏检率利用图表的形式综合展示，并将装置的日均能耗、综合能耗、单项能耗进行分项计算统计展示，以及对超标点数和质量不合格点数作出排名展示。为装置技术员优化装置提供数据支撑，满足了车间管理层对装置每天运行数据的管理需求。对班组操作过程进行量化评价，实现班组操作全面、准确、及时的考核，促进了班组间的竞争意识，提高了班组的操作水平。

2.2 实施效果

2.2.1 内操管理

操作管理系统内操模块上线后，班组在线交接班数量达到98%以上，操作运行监控实现了操作过程的偏差报警，在线的问题分析，交接班日志的在线记录，可配置的平稳率计算，达到了“过程可跟踪，风险能预警，问题有记录，操作可量化”的精细化操作管理目的。

公司已经实现了完全无纸化交接班，在保证了记录可追溯的同时，方便了信息的查询，也节省了印刷费用。

2.2.2 外操管理

操作管理外操部分上线后，巡检完成情况逐步达到95%以上。利用巡检仪自带的拍照功能，巡检人员还将巡检过程中发现的异常情况进行了拍照记录，上传到系统中，装置管理人员可以及时的了解现场情况，提高对装置的管理效率。上线1个月，化工部巡检过程中发现并解决处理隐患85起。

2.2.3 绩效分析

操作绩效对班组操作的平稳、安全、环保、质量、先进技术应用、外操巡检到位等11个方面进行了绩效评价。以2#常减压装置为例，系统上线前3个月，操作平稳率95.46%，能耗1.45千克标油/吨，班组收率99.15%，质量合格率96.24%；上线后3个月，操作平稳率升至96.55%，能耗降低至1.04千克标油/吨的基础上收率依然保持较高水平，产品质量合格率达到99.42%。

2.2.4 综合应用

对日均能耗、综合、超标点数等主要绩效数据进行对比分析，及时发现装置的平稳率瓶颈所在，为车间管理层提供决策依据，提升了装置的管理效率。图2为装置操作绩效展示。

图2 操作绩效展示

3 效益分析

3.1 经济效益

1）促进装置平稳运行，降低装置物耗能耗

生产操作管理系统的经济效益主要体现在促进装置平稳运行，提高装置收率，降低物耗能耗，促进班组规范生产、安全生产，提高作业效率等方面。各装置上线后操作平稳率、质量合格率均有所提高，而装置能耗有所下降。

2）提高了巡检质量，提高对装置的管理效率

通过生产操作管理系统的应用，以及企业以此为抓手进行的班组管理，很好地督促了班组人员的巡检操作。并且通过新一代智能巡检仪的应用，可以将巡检数据和现场异常情况的图片及时上传到系统中，管理人员可以快速了解巡检结果，提高对装置的管理效率。某公司操作管理系统上线前后巡检过程中发现的隐患数量见表1。

表1 生产操作管理系统上线前后巡检过程中发现的隐患数量对比

外操巡检上线运行期间，发现隐患数量明显比上线前有所提升。提高了巡检质量以及装置平稳运行程度，降低了装置发生隐患的风险。

3）实现了无纸化交接班，节省了印刷费用

通过全厂交接班室WiFi的部署，实现了无纸化交接班。外操巡检仪的使用,实现了外操记录电子化，避免手工记录的繁琐和不严谨。在保证了记录可追溯的同时，方便了信息的查询和共享，也节省了印刷费。

3.2 社会效益

实施生产操作管理为企业创造了良好的社会效益，主要表现为：

1）降低了基层管理人员劳动强度，提高了工作效率。系统实现了生产操作过程数据的收集和处理，绩效结果自动生成，减少基层管理人员的数据收集、计算时间，提高了工作效率。领导驾驶舱模块的应用，对主要生产绩效数据直观展示，能耗日均、综合、单项各种数据进行对比分析，主要超标点数进行排名统计及时发现装置的平稳率瓶颈所在，指导生产，提高了装置的管理效率。

2）保证巡检到位和准时，提高了生产隐患的发现概率。实施操作管理后，通过巡检绩效强化巡检质量，提高了发现生产隐患的概率，对预防生产故障的发生起到积极的作用。

3）提高了生产现场的精细化管理水平。实施操作管理后，时间监控力度到时点，责任落实到个人，操作跟踪到岗位，绩效考核到班组，提高了对生产现场的管理能力。

4 结论

通过操作管理系统的建设和应用，满足了公司生产操作层面的整体化应用，实现了对操作指令的逐级下达、逐级确认的闭环管理，进一步规范班组操作，提高了班组对操作的重视程度，提升了班组平稳操作水平，提高了企业生产操作的精细化管理水平。