浓密机发展历程、分类及其高效化改进研究现状

2021-06-09 12:18周兴龙刘肖楚龙泽毅
金属矿山 2021年5期
关键词:分级机斜板底流

徐 帅 周兴龙 刘肖楚 金 蕊 陈 焰 龙泽毅

(1.昆明理工大学国土资源工程学院,云南昆明650093;2.昆明科来赛科技有限公司,云南昆明650093)

浓密机作为固液分离过程中的经典设备,在矿山、冶金、环保、化工等行业广泛运用,适合连续生产,具有能耗低、操作维修方便等特点。在矿山行业中,浓密机用于精矿、尾矿浓缩脱水及中矿浓缩脱泥,产出合格的底流,或者为矿井充填开采提供膏体物质[1-3]。同时,作为浓缩脱水工艺阶段的主要设备,对物料有短暂存储作用[4]。

传统浓密机在选厂应用广泛,但在使用过程中常存在溢流“跑浑”、底流浓度不达标、自动化程度低等问题。因此,国内外研究者针对现有浓密机开展了高效化改进,并开发出多种新式浓密机来满足选厂要求,如深锥高效浓密机、斜板(管)浓密机、高频振动多通道集成斜板分级浓密设备、振动型斜板浓密分级机、振动型斜板盒浓密分级机等。

随着选矿工艺的发展与节能降耗要求的不断提高,浓密机在选矿工艺中的开发利用潜力巨大。为此,本文以浓密机的发展和分类为脉络,以传统浓密机存在的主要问题为切入点,系统地阐述了传统浓密机在自动提耙技术、进料井结构、自动控制等方面的高效化改进,总结了以深锥高效浓密机和斜板(管)浓密机为代表的高效浓密机在稳定底流浓度、改善板面上物料堆积粘结、减少沉降通道堵塞等方面采取的措施,介绍了振动型斜板浓密分级机和振动型斜板盒浓密分级机的技术特征及应用,指出浓密机未来将以高底流浓度、高处理能力、低故障率、低能耗、智能控制为主要发展方向。

1 浓密机发展历程及其分类

1.1 浓密机的发展历程

传统浓密机(道尔顿浓密机)于1905年问世,以耙式浓密机为代表。该设备使得稀矿浆连续脱水成为可能[5]。20世纪80年代以前,我国主要使用应用了前苏联技术的耙式浓密机,虽然国内也研制生产了2种型号(ϕ38 m和ϕ100 m)的周边传动浓密机,由于技术的限制,导致设备占地面积大、维护费用高,因此应用并不广泛[6]。1886年GAILLET等人首先提出了在连续作业的自然沉降浓缩机中增设倾斜板,不仅提高了浓密机处理能力和浓缩效率,还缩小了设备的体积,降低了设备现场基建费用。20世纪60年代,为了适应高处理量、高底流浓度的要求,国外开始了各种高效浓密机的研制与推广使用,其中广泛使用的高效浓密机有艾姆科型、道尔-奥利弗型等[7]。20世纪80年代,我国消化吸收国外技术,设计、开发出了高效浓密机,主要生产单位有马鞍山矿山研究院、长沙矿治研究院、广州有色研究院、唐山煤科院、沈阳矿山机器厂、淮北矿山机器厂等。

1.2 浓密机的分类及特点

1.2.1 传统浓密机

传统浓密机具有结构简单、能耗较低、易管理等特点,在选矿厂内应用较多。其主要依靠矿物颗粒自重沉降浓缩,将浓度为10%左右的矿浆浓缩成浓度为20%左右甚至更高的底流矿浆,实现固液分离;同时,借助浓密机耙架的刮集作用,将池底矿泥刮集到排矿口排出。按传动方式不同,可将普通浓密机简单分为中心传动和周边传动两大类:①中心传动浓密机由桥架、驱动装置、进料筒、耙架等部分组成;按悬架类型可分为悬挂式单层与多层、垂架式,其传动机构在中心柱上。②周边传动浓密机由槽架、耙架、驱动装置、中心支架构成;按桁架结构可进一步分为半跨式一边刮板型与全跨式对称刮板型,中心支柱支撑旋转桥架,传动机构设置在槽周[6,8]。

1.2.2 高效浓密机

高效浓密机结合了絮凝技术和新型进料机构,以絮凝技术为基础,将深层入料与平流沉降相结合,适用于分离含微细颗粒的矿浆[8]。相较于传统浓密机,高效浓密机的中心混合井出口向上有几十厘米高的过滤层,主要包括水、小絮团、未被捕获的小颗粒及水中残余的絮凝剂等。浓缩过程中形成的大絮团进入压缩沉降带,未被絮凝剂捕获的细粒物料则滞留在过滤层中,保证了溢流水的水质[9-10]。高效浓密机通过安装安全报警与在线监测装置,配合自动控制系统,对浓密池内过滤层高度、泥层厚度、加药量、溢流澄清度及耙架位置等参数进行实时监控调节,可以有效提高设备的单位处理能力、降低溢流水中固体含量、避免压耙事故的发生,从而进一步提高固液分离效率。

为了追求更高的底流浓度与处理效率,还开发出了深锥高效浓密机、斜板(管)浓密机、高效浓密机等更为先进的设备:

(1)深锥高效浓密机。深锥高效浓密机是国外20世纪70年代发展起来的一种高效浓缩设备,其主要特点是在高效浓密机的基础上,增大了箱体底部的锥角(锥角可以为45°~60°)。深锥高效浓密机具有产能大、底流浓度高、溢流含固量小的特点,满足选矿厂对生产能力的要求,有效提高了水的循环利用率[11]。

(2)斜板(管)浓密机。斜板沉降技术最早发源于英国。1915年,出现了倾斜式多层沉降槽。1967年,瑞典萨拉国际公司推出了单元集成模式的Lamella型斜板浓密机。我国于20世纪60年代开始研究使用斜板浓密机和斜管浓密机,通过在浓密池内设置斜板(管)来增加沉淀面积、提高沉淀池的处理能力和缩短颗粒沉降距离,斜板(管)的使用改善了矿浆水力模型,提高了水流稳定性,促进矿物颗粒与水的分离[12-13]。1987年,国内对引进的Lamella斜板浓密箱进行了消化吸收和二次开发,发明了单元集成斜浅层水力分级方法与设备[14],提出了“斜窄流”浓密分级的概念,形成了KMLY和KMLZ两大系列斜板浓密机产品,在国内的多个行业进行了推广应用[15-19]。

1.3 国外常用3种高效浓密机

国外常用新型高效浓密机主要有3种,即艾姆科型、恩维罗型和道尔-奥利弗型[20-21]。

艾姆科型高效浓密机结构如图1所示,其突出的特点是将给料井隔成三段竖直的机械搅拌室,并与浓密机的中心竖轴同心。矿浆给入排气系统,带入的空气被排出,然后通过给矿管进入混合室,与絮凝剂充分混合后再经混合室下部呈放射状分布的给矿管直接给到过滤沉降带,液体经滤层的过滤后上升成为溢流,絮团则留在沉砂层中进入底流[20]。

恩维罗型高效浓密机的结构如图2所示,其中心有一个倒锥形的进料筒,矿浆沿进料口从反应筒中心循环筒的下部往上,由循环筒的上部进入进料筒,经旋转叶轮搅拌与絮凝剂充分混合,再从进料筒底部进入沉砂层,然后斜着下降至冲击挡板上。冲击挡板施加给固体和溶液一水平分力,使粒状物料和絮团直接进入循环着的浓缩层(絮团层)中,浓缩层捕集了加进来的固体物料(絮团),而清液通过浓缩层毛细通道上升进入溢流堰排出[21]。

道尔-奥利弗型高效浓密机的结构如图3(a)所示。该设备有一特殊结构的给矿筒,如图3(b)所示。送进浓密机的矿浆被分成两股,分别给到给矿筒上部和下部的环形板上,两者流向相反,使得由给矿造成的剪切力最小。当一定浓度的絮凝剂从给矿筒中部给入后可与矿浆均匀混合,形成的絮团便从剪切力最小的区域较平缓地流到浓密机内沉降[22]。

2 浓密机存在的问题及其改进

2.1 传统浓密机存在问题及其改进

在高效浓密机还存在建造、维护费用较高的背景下,继续研究并完善传统浓密机仍具有重要的实际意义。

传统浓密机虽然结构简单、能耗低,但存在以下几个不容忽视的问题[23-24]:①设备占地面积大,土地成本高;②单位面积脱水效率低、细颗粒沉降速度慢;③中心给矿位置高,沉降层大而清水层小,矿浆自然沉降速度较慢,当矿浆量增大或波动时,容易出现“跑浑”现象;④给排料异常增大时,床层厚度不断增加,容易出现“压耙”事故。为解决传统浓密机使用过程中存在的问题,国内外专家学者从自动提耙技术、进料井结构、自动化等方面对传统浓密机进行了高效化改进。

2.1.1 自动提耙技术

早期的传统浓密机在设计之初未考虑自动提耙功能,当沉降到浓缩池底部的物料增多(给料异常增多、排料异常)时,床层增厚,耙架的工作阻力随之加大,耙架无法提升将导致压耙、耙架断裂等生产事故。

淮北矿山机器厂开发了一种新型中心自动提耙浓密机,使自动提耙技术不仅可以用于周边传动浓密机,还可以用于中心传动浓密机。当该新型中心自动提耙浓密机底部沉淀的物料增厚,或底流浓度增大时,耙架的工作阻力矩也随之增大;安装在耙架上的刮泥阻力检测装置检测到阻力过大时,向PLC发出过载信号,PLC发出升耙信号,控制中心油缸将提起耙架,从而达到自动提耙的目的;当耙架提到一定高度,耙架的阻力矩减少到允许值时,则停止提耙,耙架停留在该高度上运转;经过耙齿刮动,沉淀的泥浆向池中心集聚,随着阻力矩的减小,耙架缓慢下降,若耙架下降过程中阻力矩一直未超过允许值时,则耙架一直下降到最低位置。当耙架提高到最高位置时,耙架仍可在该高度上运转;若阻力矩继续增大到设定的保护值时,整机停止运转,此时需排除故障方可重新恢复开机[10,25]。

NT-30浓密机的机架与耙架是一体的钢结构,无法对设备的耙架进行调节,且该种结构设备的整体质量集中在中央轴承及周边转动的托辊上,严重缩短设备的使用寿命[26]。因此,长沙有色冶金设计院通过改变原有一体钢结构为可活动的四连杆的结构,将刮泥板改为可上下移动的机构,对NT-30浓密机进行提耙改进,改进后的提耙结构原理如图4所示。改进后的浓密机以矿物沉积浓度、浓密机传动力矩信号为依据,通过刮板提升电机和提耙开关将耙架调整到合适位置。改进后的设备有效地解决了压耙问题,延长了设备轴承的寿命,极大地节约了生产成本;同时,优化后的设备处理能力提高了8%~10%,矿浆浓度提高4~6个百分点。

2.1.2 进料井结构

传统的进料井仅用于分散物料,物料由设备上部中心给入,矿浆动能大,影响沉降效果,同时破坏原有沉降平衡,造成浓密机“跑浑”,导致固液分离效率较低[27]。

诸多已经投入使用的浓密机仍采用传统的圆筒型进料井结构或围绕圆筒形进行改造,优化后的进料井改善了进料方式,但仍存在布料不均、无法适应不同进料速度的缺点[28]。因此,行业内学者对于进料井的优化设计从未停止。宋战胜等[29]提出了一种新型的钟型进料井装置,该新型给料井采用两端切向给料的方式,料浆碰撞降低动能的同时稳定流速,提高了布料均匀性,其结构模型如图5所示。

谭慰等[30]开发了一种新型进料井,该给料井改变了传统进料井的进料方向,在传统进料井上焊接溢流槽和导流叶片,并增设稀释口。优化后的进料井能够适应不同进料速度的料浆、有效耗散进料的动能,均匀分布物料。锥形导流板改变了矿浆流动方向,防止矿浆对已沉积的物料进行冲击,同时导流叶片间形成的导流通道,增加了固体颗粒的沉降时间,使溢流更加澄清,提高了固液分离效果。新型进料井结构剖面如图6所示[30]。

2.1.3 自动化

传统浓密机自动化程度低,发现、解决问题不及时,通过增设自动加药系统、生产过程综合控制系统对传统浓密机进行自动化改进。

(1)自动加药系统的应用。目前,大多数选矿厂主要采用人工方式进行配药、加药。但人工操作耗时耗力且不确定性大,实现自动配药、加药是浓密机未来的发展方向之一[31-34]。在国外,如南非、澳大利亚、芬兰等都开发了相应自动控制模块[31,35]。国内如东北大学、北京矿冶研究总院等均建立了综合控制模型来保证浓密机处于最佳处理量和平稳生产状态[35-36]。在选择合理药剂制度的前提下,李德金[31]提出划分给药系统为药剂自动配置子系统和添加自动控制子系统,特别强调了根据药剂本身特性采取加热、多次搅拌和切线入料等措施,全过程的控制均由控制器来完成,投药量自动控制系统的数据处理、运算及控制功能由可编程控制器完成。改进后,尾煤浓缩机底流浓度为327 g/L,既达到了压滤机要求,又能将煤泥及时排出,溢流水的澄清度也满足要求,实现了良性循环。

(2)生产过程综合控制系统的应用。虽然生产流程自动化并非新技术,但是数据监测仪与监视控制程序的结合较困难,逻辑程序控制器与包括电磁流量计、密度计、泥浆界面计在内的许多输入量相互配合才能完成这一控制。张晓东等[36]基于智能耦合的思想,从全局上综合考虑回路间的控制行为,削弱相互耦合作用,验证了智能协调控制在浓密机生产过程中运用的可行性。在智能控制系统投运后,底流浓度较好地稳定在工艺指标(42%)附近,未出现“跑浑”及排空现象。此外,在浓密机安全高效运行的同时,絮凝剂的消耗量从25 g/t下降到8 g/t,大幅降低了生产成本,极大地提高了生产效率。

2.2 高效浓密机存在的问题及其改进

高效浓密机的固液分离效果与药剂和料浆的相互作用以及进料井内过滤沉降带的滤层属性有关。因此,对给料、加药等环节的自动控制系统要求较高。给料浓度、给料量的波动以及药剂未与料浆充分混合将导致过滤层厚度变化。过滤层变薄或消失,会出现溢流水“跑浑”、底流浓度不达标等问题;过滤层过厚,上升水流的阻力加大,会影响浓密机的生产能力。针对目前常用的深锥高效浓密机和斜板(管)浓密机所存在的上述问题,专家学者通过各种改进措施来实现给料的高效浓缩。

2.2.1 深锥高效浓密机

深锥高效浓密机是一种特殊的浓密机,其结构如图7所示,形状类似一个沉降漏斗,其锥角为45°~60°。深锥高效浓密机直径大、泥层厚度高,底部设有粑料装置,可为螺旋推料式或刮板式。由于深锥高效浓密机设备高度高,保证了尾矿充分的压缩和足够的停留时间,故底流浓度很高。深锥高效浓密机底流浓度影响因素众多,主要有给料量、给料浓度、底流流量、泥层高度、耙机转速、絮凝剂用量等[37]。其中给料浓度受选厂生产工况限制;底流流量受底流流动性的制约;耙机转速与絮凝剂添加量取决于入料特性;泥层高度由给料量与底流流量动态控制,取决于料浆与絮凝剂混合状态;适宜的泥层高度能够保证足够的压力,使浆体中水分泌出。因此,深锥高效浓密机主要通过优化进料方式、加药方式以及提高底流流动性来改善沉降效果,保障底流浓度的同时稳定底流排放。

云南三环化工有限公司采用NXZ-25深锥高效浓密机对磷矿浆进行浓密时,出现溢流水“跑浑”、底流浓度达不到生产要求、转耙压死等问题[38]。通过垂直均匀8点进料,进料井底部新增分配盘、稀释口,加药装置优化等方式改进设备,优化后的浓密机运行稳定,有效消除了溢流水“跑浑”现象,其水质达到回用标准,底流含固量大于62.15%,处理能力则由原设计的干基矿140万t/a提高到180万t/a以上,极大地提高了选矿厂的经济效益。

为满足膏体充填采矿工艺要求,陈辉等[39]对深锥浓密机进行了调试。针对调试过程中出现的压耙、溢流水复浑、底流浓度不达标等问题,采取了以下改进措施:①优化进料井,封堵进料井稀释口,避免絮团冲击泥层,防止尾矿浆进入澄清层;②在箱体内安装阻尼板,形成箱内紊流,消除料浆多余动能的同时促进料浆与絮凝剂混合;③改进底流循环管道,保证底流料浆的流动性,预防压耙。改造后的深锥高效浓密机运行状况良好,未出现“跑浑”问题,底流浓度平均达68%以上,在底流浓度提高的情况下也未出现压耙现象。

2.2.2 斜板(管)浓密机

对于斜板(管)浓密机,随着使用时间的延长,沉降在斜板面上的细粒级物料发生堆积,堆积的物料有时不能依靠其自身重力从斜板面上滑落,从而造成其在斜板面上的粘结,甚至堵塞斜板沉降通道,使斜板浓密机失去应有的效能。目前应用的斜板沉降设备,由于斜板材质、设备水力模型、结构组合设计等方面的局限,均出现了斜板面上物料堆积粘结、沉降通道堵塞等问题,严重时甚至出现斜板组垮塌,设备完全失效。

在保证设备长期稳定运行的前提下,为消除斜板面上物料的粘结与通道堵塞问题,国内外专家普遍认同以下解决方式:①优化设备内水力模型[13-14,40-47];②使用新型材料[48];③定期人工清洗[49];④使用外加机械装置[48-54]。

从具体的实践来看,使用优化的水力模型和新型斜板材料,可强化物料在斜板面上的滑落,能在一定程度上缓解细粒物料在斜板面上的堆积、粘结和堵塞,延长沉降通道人工清洗的周期。对于经过浮选或湿法浸出等工艺的细粒尾矿和中间物料,由于其含泥多、颗粒表面电性改变,粘性较强,很容易在斜板面上形成堆积和粘结,仅依靠水力模型和斜板材料自身的特点,尚不能彻底解决斜板面粘结和沉降通道堵塞的问题,而人工清洗费时、费力,需要停产检修或使用备用设备,实际生产中操作困难[49]。

针对斜板浓密机物料易粘结在斜板面和沉降通道堵塞的问题,肖东升等[52]介绍了一种新型斜窄流浓密机,其结构如图8所示。浓缩验证试验表明,同时开启搅动和振动装置比单独开启搅动装置,底流浓度更高;降低给矿量可获得类似于延长浓缩时间的效果,有利于提高底流浓度。相比普通斜板浓密机,新型斜窄流浓密机可同时提高溢流的澄清效果和固体颗粒的沉降速度。

昆明理工大学相关研究团队提出了振动型斜板浓密分级机的构思,发明了一种高频振动多通道集成斜板分级浓密机和可振动微距沉降模块,利用斜板的浅层沉降原理来提高设备的分级浓密效率,减少占地面积;利用高频振动原理对斜板组进行整体激振。有效防止微细矿泥在斜板上的粘结,保证分级浓密通道的畅通[53-54],其具体结构如图9所示[53]。

上述浓密机的高效化改进都是针对原有设计缺陷,基于新材料、新理念、新技术和自动控制等技术而进行的。对浓密机结构(进料机构、加药机构、耙料机构、排料机构)参数,药剂作用参数(如泥层厚度、加药量、溢流含固量、底流浓度)进行优化控制,进而改善沉降分级效果。这些改造仅实现了对局部系统的优化升级,还存在以下根本问题:①难以动摇圆池型浓密机占地面积大、圆池上部沉降面积未充分运用、设备维护改造费用高等主要问题。②斜板设备斜板安装复杂,使用中易出现斜板移位、变形和脱落等问题。

3 新型高效节能浓密设备

学术界对于新型高效节能浓密设备的研究、开发从未停止。例如振动型斜板浓密分级机、振动型斜板盒浓密分级机等。这些新型高效浓密机的研究和应用,减小了占地面积、土建费用、克服了传统斜板存在的主要问题,为新型浓密机的研究提供了新的思路。

3.1 振动型斜板浓密分级机技术特征及应用

昆明理工大学相关研究团队根据用户需求,对现有浓密设备进行二次开发,由变形式斜板浓密分级机的开发再到振动型斜板浓密分级机的研究,对传统的斜板沉降设备进行了全面的改进与升级,重点解决了传统斜板沉降设备易堵塞、不能排放高浓度底流、不能用于尾矿干排浓缩等技术难题,取得了多个方面的技术创新成果[55]。其中包括新型斜板材料的使用、斜板组模块化及高频振动清洗技术的应用、锥斗壁物料清除装置的使用、底流无障碍排放或强制排放技术的应用。图10为振动型斜板浓密分级机三维示意。

振动型斜板浓密机占地面积小、能耗低、运行稳定,能排放出高浓度(膏体)底流,在尾矿处理方面具有广阔的应用前景[55]。王硕等[56]对新型斜板浓密机使用前后的指标进行了对比分析,得出以下结论:①新型斜板浓密机大幅节省占地面积;②回水利用率由30%提高到75%,降低了回水成本,减少废水的排放;③新型斜板浓密机对细粒尾矿具有较好的浓缩作用。

3.2 振动型斜板盒浓密分级机技术特征及应用

振动型斜板盒浓密分级机(见图11)作为新一代的高效斜板沉降装备,解决了常规斜板设备斜板安装复杂,使用中易出现斜板移位、变形和脱落等问题[57-58]。设备主要性能特点为:①斜板盒整体成型,多内筋连接支撑上下板面,斜板强度和刚度增加数倍;②斜板盒内筋将斜板盒分隔成多个狭窄的沉降通道,改善了固体颗粒沉降的水力模型,能显著提高沉降分离效率;③两个斜板盒的上下板面紧密结合,使沉降斜板的厚度增加1倍,其磨损和使用周期可延长1倍以上;④斜板盒的安装不需要任何螺钉、螺栓,安装快捷、便利,使用中不会出现斜板变形、移位或脱落的情况;⑤斜板盒模块的振动频率和振动强度可以加大,振动效果明显好于现有的斜板设备,能有效保证细粒物料在沉降板面上的顺利滑落;⑥特殊材料制成的斜板盒抗静电、耐磨损、防紫外线,使用周期长;⑦相较于常规设备,其分级效率高、占地面积小、能耗低、面积利用系数高。

振动型斜板盒浓密分级机凭借巧妙的设计,有效避免了传统斜板沉降设备存在的不足。其在东鞍山烧结厂选矿厂铁中矿的浓缩实践表明,该设备运行稳定,底流和溢流排放通畅,底流浓度和溢流浊度可控可调,能满足连续运行的要求。相对于浓密大井,振动型斜板盒浓密分级机的单位占地面积处理量可提高4倍左右,且设备的能耗更低,单位处理能耗仅为传统浓密机的5.6%[59]。

4 结论与展望

4.1 结论

本研究将浓密机分为传统浓密机及高效浓密机,概述了传统浓密机及深锥浓密机、斜板(管)浓密机等高效浓密机的发展历程及特点,介绍了国外常用的3种高效浓密机的工作过程。针对传统浓密机存在的问题,综述了近年来在自动提耙技术、进料井结构、自动化等方面的高效化改进方法。高效浓密机以深锥浓密机和斜板(管)浓密机为代表,对于深锥高效浓密机,主要从优化进料方式、加药方式以及提高底流流动性来改善沉降效果,保障底流浓度的同时稳定底流排放;斜板(管)浓密机则主要通过优化设备内水力模型、使用新型材料、定期人工清洗、使用外加机械装置等方式来解决板面上物料堆积粘结、沉降通道堵塞等问题。

以振动型斜板浓密分级机、振动型斜板盒浓密分级机为代表的新型高效节能浓密设备,对传统的斜板沉降设备进行了全面的改进与升级,重点解决了传统斜板沉降设备易堵塞、不能排放高浓度底流、不能用于尾矿干排浓缩等技术难题,设备安装简单,运行良好。这些新型高效浓密机的研究和应用,将会为选矿厂、冶炼厂、化工厂等工业企业提高固液分离效率及回水质量、降低技术经济成本发挥重要作用,具有重大意义。

4.2 展望

近年来,浓密设备以高底流浓度、高处理能力、低故障率、低能耗、智能控制为主要发展方向,借助于新材料、新理念、新技术和自动化技术的进步,完成了设备的优化,规格趋于合理、类型趋于完善。

为满足不同的工艺要求、适应多变的矿石性质,笔者认为浓密机未来的研究方向有以下几个方面:①综合控制智能化。随着数据监测与监视控制程序的进一步融合,基于智能耦合思想的协调控制系统将被大量应用,从而进一步降低浓密机的生产成本,稳定工艺指标。②对浓密机进料井与自动提耙系统采用模块化设计。采用不同模块配置生成多样化的组合,保证絮凝剂与物料的充分混合及保持浓密机内流体力学的稳定性,满足不同的工艺需求。③实现浓密机底流高浓度无障碍排放技术与脱水工艺相结合,满足尾矿干排干堆要求。

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