棉纺织生产控制络筒工艺的研究

乔冠娣

（江苏双山集团股份有限公司，江苏 射阳 224300）

为了提高棉织物的外观质量并减少在整经、浆纱和编织过程中的断裂，在络筒过程中，要处理粗结、双股纱线、弱捻纱线和纱线上的棉结，对其残留物等进行清除。络筒是在络筒机上完成的，在此阶段，络筒的关键问题是络筒张力、速度和导纱器间距控制不当，相对络筒密度太大或太小，结头和尾巴太长，结网的发生、重叠，残茬和凸出不良管（例如环形管和包头特管）的合格率低，导致不均匀的张力增多，尤其是在浆纱期间导致断裂增加，导致碰筘以及片纱重浆、轻浆、脆断，严重损害了纺织品的质量。筒管成型不良会危及纺织品制造过程中纺织品的质量，导致纬停增加，造成缺陷，例如密路、断纬、纬缩等疵点。整经、浆纱和织造环节需要络筒成型良好、相对络筒密度适中、张力均匀、纱线耐磨且可拉伸。因此，必须加强对络筒生产环节的技术控制。络筒处理技术应根据纺织材料、原纱质量、成品规定、后处理流程标准、机械设备条件等诸多因素综合制定。有效的络筒技术应能够减少纱线磨损并保持伸长率，减小筒管内部和中部之间的张力差和相对络筒密度差，并确保出色的筒管成型[1-2]。

1 工艺过程

在棉纺织络筒的生产过程中，纱线从筒管中解绕出来，经过球囊分离器和预清洁器，以消除大的纱线缺陷和残留物，然后根据张力装置和电子装置释放张力进行更清晰的检查，以消除纱线缺陷。可以根据需要，通过上蜡设备对纱线进行上蜡。开槽鼓的旋转推动压缩筒管旋转，开槽鼓上的槽可正确地引导纱线，使纱线往复运动。纱线均匀地缠绕在卷装表面上运动；当接头断头时，捻接器会在接头过程中自动接成无结纱。

2 控制络筒工艺

2.1 络筒筒子大小及速度控制

络卷速度太快，张力太大，相对密度太高；络卷速度太慢，张力太小，相对密度太小。筒子如太紧或太松，则对筒子退绕不利。为了使络筒的相对密度更加均匀，线轴不宜太大，否则内表面层的相对密度会不均匀，并且出现不一致的纱线退绕张力。超大的络筒也很容易脱纱。由于涤棉混纺纱吸水率低，有明显的静电感应，抗捻性强，光滑，易于移动，在络涤纶纱时，筒子极限为1 000克/个左右，滚筒速度在2 300～2 500 r/min为宜。络筒机工艺流程如图1所示。

图1 络筒机工艺流程示意

2.2 操纵导纱的间距

导纱距离是指从络筒顶部到导纱器中间的距离。合适的导纱距离应具有以下特点：导纱管放置方便、退绕张力均匀、减少脱圈和断头等。一般的络筒机通常选择较短的导纱距离，为70～100 mm。在不影响实际操作的前提下，适当增大锭座的位置并减小气圈的高宽比，减小拉力差尤为重要。在实践中，当导纱器间距小于8 cm或大于10 cm时，张力误差大；在8～10 cm时更合适，张力误差小。

2.3 操纵络筒张力

如果络筒张力太大，纱线将拉伸太多，会损害纱线的延展性。增加络经条干变形，断头则会增多。相反，如果络经时的张力过小，则筒子的卷绕松散，成型不良，难以发现破损。如果更严重的话，将继续导致变形和卷绕过程中大量的纱圈脱落，从而导致大量的纱线浪费。因此，在卷绕时，应尽可能避免张力变动，并且张力范围应为0.6～1.1 cN/tex。表1列出了针对不同纱支和不同类型的张力控制。

2.4 控制筒子卷绕的密度

筒子卷绕的密度与络筒张力和筒子（或带槽筒子）上筒管的压力有关。筒子卷绕密度的确定以筒子成型良好、紧密，又不损伤纱线弹性为原则。不同支数和不同纤维的纱线，筒子绕线的密度是不同的，棉纱绕线的密度是0.36～0.40 g/cm3。如果卷绕密度太大，纱线会拉伸并且损坏很严重；若络筒密度很小，在后期生产中，筒子很容易脱圈。

表1 不同纱支不同品种的张力控制

2.5 控制清纱器的主要参数

机械式清纱器包括间隙型清纱器、梳理型清纱器和扁平型清纱器，主要加工参数是缝隙的总宽度，为纱线直径的1.5～3.0倍。梳针和金属片之间的距离为纱线直径的4.0～6.0倍，左右板之间的距离为纱线直径的1.5～2.0倍。

2.6 控制结头规格

打结规格模型包括两个层次：打结方法和纱线尾长。结应小而结实，结节没有松动，织机的末端长度应为3～5 mm，自紧应为4～6 mm。如果尾巴太长，纱线将缠绕或拌断。

2.7 控制纱线的温度和湿度

温度和湿度对纱线更有影响。如果温度低，纱线很容易产生静电感应毛羽。经络制造后，纱线的毛羽会大量增加，也将影响纱线的超强度指数值。太高的温度是有利的，适合毛羽贴伏，但会危害电子设备清纱器的特性，导致割伤加剧，温度为29～32 ℃、空气湿度在65%～70%为宜。

3 结语

加工技术水平的提高是产品质量的保证。在操作络筒处理技术时，应采用有效的纱线安全通道设计方案，并配备完善的在线监控系统软件，以高质量和优良的效果呈现捻接质量，实现良好的卷绕成型和清洁系统。