新疆某铁矿干式抛尾回收试验研究

陈绍民

（新疆阿舍勒铜业股份有限公司 哈巴河 836700）

1 引言

我国铁矿资源富矿少、贫矿多，矿石品位低、杂等特点突出，低品位磁铁矿在实际生产中为了提高入磨品位，在破碎生产流程中均采用预先干抛工艺，导致有很大一部分资源流失于抛尾废石中。我国新疆阿勒泰地区某铁矿矿山选矿厂，年处理量为300万吨的选矿生产系统，每年干式抛尾的废石量在54 万吨左右，其中干式抛尾废石磁性铁品位在4%左右。为进一步响应国家号召对可利用资源进行吃干榨尽，该选厂准备对现有的抛尾系统进行技改。

2 矿石性质及现有生产工艺

2.1 矿石性质

该公司选厂矿石，是以块状磁铁矿石、浸染状钙铁辉石磁铁矿石、条带状钙铁辉石磁铁矿石为主，次为石榴石磁铁矿石。矿石中有用铁矿物主要是磁铁矿和磁赤铁矿，极少量赤褐铁矿，硅酸铁含量很高，金属矿物有少量黄铁矿、磁黄铁矿、黄铜矿、辉钼矿、孔雀石。脉石矿物主要是钙铁辉石、石榴石、少量角闪石、透闪石、方解石、斜长石、石英。矿石构造主要是块状、斑杂状—浸染状和条带状，部分叠加了脉状和角砾状构造。矿石化学成份定性分析结果是，硅、镁、钙、硫普遍较高，钛、铝、锰、钠、钾、磷普遍较低。矿石密度平均为3.83t/m3，矿石松散系数为1.74，矿石硬度为680～1100MPa，原矿粒度为1000～0mm。

2.2 破碎生产工艺

该公司选厂破碎车间生产工艺为三段一闭路工艺流程，原矿粒度≤1000mm，经矿车拉运至原矿仓内，经振动给矿机给入C140颚式破碎机进行粗碎作业，破碎比为6.25，破碎粒度一般在135～150mm；粗碎作业产品经1#皮带输送至1#（尺寸1000*1400，磁场为3600GS）干式大块磁选机进行干抛选别作业，干抛的尾矿进入1#抛尾皮带，精矿进入HP4圆锥破碎机进行中碎作业，破碎比为4，破碎粒度一般在41～43mm。

中碎产品通过2#皮带输送至2#（尺寸1000*1400，磁场为3600GS）干式大块磁选机二次干抛选别作业，干抛的尾矿进入2#抛尾皮带，精矿进入¢2400*6000 振动筛进行筛分作业，筛下物通过4#皮带输送至粉矿仓，筛上物＞24mm 经3#皮带输送至3#（尺寸1000*1400，磁场为3600GS）干式大块磁选机进行三次干抛选别作业，干抛尾矿进入1#抛尾皮带，精矿进入HP4 细碎圆锥破碎机进行细碎作业，破碎粒度一般在18～20mm。

细碎后的产品与中碎后的产品一并返回¢2400*6000 振动筛进行筛分，由此构成了闭路破碎流程。1#、2#抛尾皮带上尾矿石经皮带输送机运送至抛废石料场，堆放平均磁性铁品位＜4%。筛下产品-16mm的粉矿进入磨矿作业。

2.3 破碎生产指标

采用三段干式抛尾生产工艺，原矿入破磁性铁品位在28%左右，经过三段干式抛尾工艺后，入磨原矿磁性铁品位可提高至33%左右，其中干式抛尾磁性铁品位在4%左右，抛尾率达到18%左右。

3 生产工艺技改

3.1 技改内容

为进一步回收干式抛尾工序中有用的抛尾废石，降低抛尾废石中可回收磁性铁品位的含量，做到资源的吃干榨净。该公司利用旧选厂闲置的细碎设备，在原有抛尾工序中新增细碎工序及磁选回收工序，磁选精矿单独堆存集中进入后续的磨磁工序，尾矿堆存至废石场。

图1 技改前破碎车间工艺流程图

表1 破碎车间各工序干抛数据统计汇总表

图2 技改后破碎车间工艺流程图

表2 2017年11月21日-2018年1月26日抛尾废石回收数据汇总表

3.2 技改后的生产指标

在原有抛尾运输工序中增加选厂闲置的细碎设备及增加磁选设备，通过再次破碎，产品的粒度均＜50mm，通过再次干式磁选作业，回收后的精矿磁性铁品位平均为15%之间，尾矿品位在1.5%。

3.3 技改后产生的效益

回收后的有用抛尾石磁性铁品位平均在15%，通过汽车运输重新进入选厂生产流程，通过破碎车间再次干式抛尾，最终进入粉矿仓的矿石磁性铁品位在19%左右。回收后的抛尾废石相对于原矿产率在3～4%之间。

按照目前选矿一厂的生产情况，破碎车间每天能够处理原矿15000t/d，按照平均抛尾率17.65%进行计算，每天可产生抛尾废石2647.5t，可回收有用抛尾石345.23t。全月按生产天数28天进行计算，预计全月可回收有用抛尾石9666.44t，全年可以回收有用抛尾石11.6万吨，预计可生产2.4万吨铁精粉。根据目前新疆铁精粉销售的市场行情每吨铁精粉价格为700元左右，回收的抛尾石，可新增产值1680万元。

4 结语

（1）破碎车间各破碎工序后增加干式抛尾工序有助于提高入磨磁性铁品位。

（2）矿石粒度减小，有助于降低干式抛尾尾矿磁性铁品位。

（3）在原有干式抛尾工序中增加破碎设备及干式抛尾工序，有助于回收后有用抛尾废石。

（4）集中处理回收后的抛尾废石可产生一定的经济价值。